河北有色金屬火法冶金技術理論與應用

陶瓷復合顎式破碎機齒板及其制備方法 974     

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本發明公開了一種陶瓷復合顎式破碎機齒板，包括齒板本體和陶瓷塊，陶瓷塊鑲鑄在齒板本體齒頂上，陶瓷塊的尺寸和排列密度從齒板的兩端向中間遞減，齒板本體與陶瓷塊之間為冶金結合。陶瓷塊為碳化鈦陶瓷塊，齒板本體為高錳鋼材質。陶瓷塊為長度為30～60mm、寬度為20～50mm、厚度為10～25mm的長方體或直徑為30～50mm、高度為10～25mm的圓柱形，齒板本體齒形為梯形。陶瓷塊的表面與齒板本體齒頂表面處于同一平面。陶瓷復合顎式破碎機齒板的制備流程為：制備陶瓷塊?制備砂型?澆鑄?打箱?熱處理。本發明采用上述陶瓷復合顎式破碎機齒板及其制備方法，能夠解決顎式破碎齒板使用壽命短的問題，具有抗沖擊、抗擠壓和抗耐磨的優點。

可實現零碳排放的還原鐵粉清潔生產方法與裝置 953     

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本發明公開了一種可實現零碳排放的還原鐵粉清潔生產方法與裝置，所述感應豎爐內部開設有石墨爐體加熱還原段，且石墨爐體加熱還原段上方設置有爐體預熱段，所述爐體預熱段上方連接有儲球料斗，且儲球料斗側面設置有上料機構。該可實現零碳排放的還原鐵粉清潔生產方法與裝置，采用電氣化操控，更易實現全系統的自動化與智能化；中頻電熱氫冶金豎爐，采用感應電流加熱模式，經豎爐中頻電源形成交變磁場，在石墨爐襯及與爐料混配的石墨塊中產生感應電流，形成電阻熱，可對爐內整個反應區料柱及氫氣由內到外均勻、快速加熱配合感應電流在爐內形成的尖端放電效應，可使反應區內的爐料高效還原，可顯著提升本裝置的生產作業效率。

稀土金屬間化合物增強銅基復合材料及其制備方法 855     

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本發明公開了一種稀土金屬間化合物增強銅基復合材料，包括如下按質量百分比配比的粉末原料：20.95％La、50.55％Fe、28.5％Al，其中La、Fe和Al的摩爾比為1∶6∶7，粉末原料的原料為La片、Fe片和Al片，各組分純度均高于99.9％；本發明還公布了一種稀土金屬間化合物增強銅基復合材料的制備方法，制備方法包括以下步驟：制備稀土金屬間化合物粉末；稀土金屬間化合物粉末與純銅粉末的均勻混合；采用熱壓燒結技術使稀土金屬間化合物粉末與銅粉之間發生冶金結合，形成LaFe₆Al₇/Cu復合材料。本發明制備的銅基復合材料，組織結構致密，氣孔較少，稀土金屬間化合物分布均勻，與銅基體結合性好，添加的硬質第二相，明顯的起到了傳遞載荷和增強作用，顯著的提高了復合材料的強度。

陶瓷復合圓錐破碎機襯板及其制備方法 989     

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本發明公開了一種陶瓷復合圓錐破碎機襯板，包括軋臼壁、破碎壁和陶瓷塊，所述陶瓷塊鑲鑄在所述軋臼壁的內表面和所述破碎壁的外表面，所述陶瓷塊靠近破碎腔的表面與所述軋臼壁的內表面及所述破碎壁的外表面處于同一平面，所述陶瓷塊與所述軋臼壁及所述破碎壁之間為冶金結合。陶瓷復合圓錐破碎機襯板的制備流程為：制備陶瓷塊?制備砂型?澆鑄?打箱?熱處理。本發明采用上述陶瓷復合圓錐破碎機襯板制備方法生產的復合襯板具有使用壽命長、硬度高、耐磨性好和抗沖擊的優點。

用于型殼對接的對接蠟模、熔模精密鑄造方法及其應用 996     

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本發明涉及精密鑄造技術領域，具體而言，涉及用于型殼對接的對接蠟模、熔模精密鑄造方法及其應用。所述用于型殼對接的對接蠟模包括第一蠟模和第二蠟模；所述第一蠟模包括固定連接的環狀結構以及使所述環狀結構的一端封閉的連接部，所述第一蠟模還包括與所述連接部相連接的呈圓柱狀的芯部，所述芯部部分容置在所述環狀結構內且與所述環狀結構之間形成環形凹槽；所述第二蠟模包括依次固定連接的第一圓臺體、第一圓柱體和第二圓柱體；所述第一圓柱體的外徑為Rmm，所述環狀結構的內徑為R?1mm～Rmm。所述對接蠟模能夠將若干個小模組進行連接，安全、可靠，可有效保證鑄件冶金質量，同時省掉了糊泥烘烤工序，成本低，且提高了生產效率。

經濟型熱作模具鋼的制造方法 1209     

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本發明涉及金屬加工處理技術領域，一種經濟型熱作模具鋼的制造方法，該制造方法包括以下步驟：步驟一、電弧爐熔煉；步驟二、造渣；步驟三、爐外精煉；步驟四、鋼液攪拌；步驟五、連鑄；步驟六、回火；步驟七、鍛造；步驟八、鍛后退火，本制造方法在一定程度上降低對Mo和V等珍貴元素的使用，從而降低了生產的成本，避免了不必要的資源浪費，并且提升橫向力學性能，避免模具易開裂的情況，增加了鋼種的使用壽命。

模具鋼的制備方法 1084     

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本發明涉及一種模具鋼的制備方法，包括電爐冶煉，LF精煉，VD精煉，電極坯澆鑄，配置渣系，制備渣系，烘烤渣系以及電渣重熔等步驟，通過對各個步驟的參數進行具體設置，尤其是對其中渣系的配置以及渣系制備方法的設置，使得得到的電渣重熔模具鋼的渣頭選分結晶明顯，渣皮分層均勻，渣池凝固過程穩定，熔煉過程較為平穩，傳熱及潤滑效果較優，鑄錠表面光滑，各元素含量合格、分布均勻，夾雜物個數及大小明顯降低。

雙金屬雙液復合合金錘頭的制備方法 827     

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本發明涉及錘頭制備技術領域，且公開了一種雙金屬雙液復合合金錘頭的制備方法，解決了目前市場上的雙金屬雙液復合合金錘頭的制作裝置在制作合金錘頭時，鑄造工藝采用1到4個復合錘頭鑄型小鋼水包澆注，效率低、產量低、產品質量不穩定的問題的狀況。其如下步驟：步驟一：熔煉；步驟二：錘頭鑄型；步驟三：一次澆注數量；步驟四：錘頭鑄型設計；步驟五：錘頭鑄型組合；步驟六：澆注工藝；步驟七：成品處理；本發明，實現了雙金屬雙液復合合金錘頭鑄造由一次同時澆注少量1～4個錘頭模型變為一次同時澆注5個及以上錘頭模型，提高了產量，穩定產品質量，降低了生產成本。

生產高鉻低磷軋輥用電渣鋼的方法 801     

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本發明涉及一種生產高鉻低磷軋輥用電渣鋼的方法，屬于冶金行業電冶金技術領域。技術方案是：包含頂底復吹轉爐冶煉、LF精煉、RH真空脫氣、方坯連鑄、雙極串聯抽錠式電渣重熔工序，生產出成本更低、成材率更高的高鉻低磷軋輥用鋼。本發明與傳統的電爐配合固定式電渣重熔工藝生產軋輥用鋼相比，其噸鋼生產成本降低約300元/噸，綜合成材率提高了10%，成品直徑600毫米長度6米的電渣鋼錠中鉻含量控制在3.00%以上、磷含量在0.012%以下，其他化學元素同樣實現了穩定和優化控制，且表面質量和內部組織良好。該方法很好滿足了下游用戶需求，并實現了較好的經濟效益。

陶瓷磨塊用陶瓷結合劑及其制備方法 1089     

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本發明公開了一種陶瓷磨塊用陶瓷結合劑及其制備方法，屬于粉末冶金材料技術領域，以達到陶瓷結合劑對金剛石的保持力好，和碳化硅、棕剛玉、金剛石三者膨脹系數匹配，成品燒結溫度低等效果。陶瓷結合劑由下述重量單位的粉末原料配成：SiO220～55，Al2O35～25，ZnO0～5，TiO20～5，ZrO0～7，Na2CO310～20，Li2CO35～15，H3BO38～30。本發明的陶瓷磨塊用陶瓷結合劑使陶瓷磨塊具有燒結溫度低、自銳性好、鋒利度好、壽命長、低碳環保等優點。

L80-1鋼級石油套管及其制備方法 793     

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本發明涉及鋼鐵冶金技術領域，具體公開一種L80?1鋼級石油套管及其制備方法。所述石油套管化學成分按質量百分比計，包括以下組分：0.23％≤C≤0.31％、0.15％≤Si≤0.35％、1.25％≤Mn≤1.40％、P≤0.020％、S≤0.005％、0.10％≤Cr≤0.30％、Ni≤0.25％、Cu≤0.20％、Mo≤0.10％、0.01％≤Al≤0.04％、N≤0.01％以及余量的Fe和雜質元素，所述套管按照鑄坯生產工序、軋管工序、調質熱處理工序進行制備，不僅符合Directive?010標準中對L80?1鋼級化學成分的要求，性能檢測也符合Directive?010標準。

免堆焊離心復合超高耐磨輥壓機輥套及其制作方法 1121     

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本發明公開了一種免堆焊離心復合超高耐磨輥壓機輥套及其制備方法，所述的輥套包括輥套本體，所述的輥套本體是內層為高韌性層外層為高耐磨層的雙層結構，所述的輥套本體的高耐磨層表面上設有鑄造成型的花紋。該輥套具有如下特點：在離心力的作用下，輥套致密度高，并充分實現內外層的冶金結合，過渡區平緩；通過對鑄后“少氧化”熱處理后的組織控制，在確保外層超高耐磨性和芯部高韌性的同時，使外層的抗沖擊能力提高；離心鑄造出的花紋成分與外層基本成分相同，由于鋼水中的重質點在離心力的作用下出現外移偏析，使得花紋的耐磨性略高于外層；在離心力作用下充分的冶金結合，杜絕了裂紋、夾雜、氣孔等鑄造缺陷的產生。徹底消除了由于焊接微裂紋帶來的掉塊、剝落等失效形式，可以做到終身免維護；生產周期短，可規?；a。

非調質N80鋼級石油套管及其制備方法 793     

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本發明涉及冶金技術領域，具體公開一種非調質N80鋼級石油套管及其制備方法。所述非調質N80鋼級石油套管的成分重量百分比為：C?0.28～0.32％，Si?0.25～0.40％，Mn?1.55～1.70％，P≤0.015％、S≤0.008％，Nb?0.011～0.020％，V?0.05～0.08％，Ti?0.007～0.013％，Al?0.010～0.040％，N?0.013～0.017％，Cr<0.10％，Ni≤0.10％，Cu≤0.10％，As≤0.020％，Sn≤0.020％，Pb≤0.01％，Sb≤0.01％，Bi≤0.01％，且Sn+As+Pb+Sb+Bi≤0.035％，余量為Fe。本發明通過成分調整和工藝優化，滿足了N80鋼級石油套管的抗拉強度、屈服強度、延伸率、沖擊功的設計要求，且性能穩定，與調質工藝相比，達到了同樣的質量要求，縮短了生產流程，節約了能源，制造成本低，提高了生產效率。

加入添加劑的特大直徑抗氧化炭質電極及其制備方法 990     

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本發明屬于特炭質電極技術領域，公開了一種加入添加劑的特大直徑抗氧化炭質電極及其制備方法。其主要技術特征為：將煅后的固體原料電煅煤、石油焦、石墨碎，經振動篩篩分、電子配料系統配料后進入一種雙速節能混捏鍋同時加入經過處理的添加劑碳酸鎂攪拌、干混后，加入煤瀝青。由于碳酸鎂是單斜結晶無定型粉末固體，無毒無、無氣味，性質比較穩定，在炭質電極焙燒過程中易分解成氧化鎂和二氧化碳。該抗氧化炭質電極采用碳酸鎂作為電極的添加劑，可以改變電極的空氣反映殘余率，降低空氣對電極的滲透率，改善電極的性能，達到降低電極電阻率和消耗、延長電極使用周期壽命、降低埋弧電爐生產成本的目的。

超細結構等靜壓石墨的制備方法 1210     

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本發明屬于等靜壓石墨制造技術領域，提出了一種超細結構等靜壓石墨的制備方法，包括以下步驟：將煅后石油焦、煅后瀝青焦、預處理后的高溫煤瀝青磨粉至煅后石油焦、煅后瀝青焦焦粉粒度為D50在1～10μm，瀝青粉粒度為D50在0.1～2μm，將磨粉后的石油焦、煅后瀝青焦與預處理后的高溫煤瀝青混合在高溫下混合，將混合后的物料加入機械融合機中融合、造粒，將復合顆粒裝入膠套中，抽真空，密封，等靜壓成型，壓力在80～150MPa，保持30～100min，等靜壓成型后的坯體浸漬、焙燒、石墨化后續工藝后就制成了等靜壓石墨。本發明解決了現有技術中等靜壓石墨制備工序流程長，生產周期長，效率低，能耗高，合格率偏低的技術問題。

鉻渣資源化清潔利用的方法 1117     

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本發明公開了一種鉻渣資源化清潔利用的方法，該方法采用下述工藝步驟：將鉻渣用于煉鐵配礦燒結過程，制作成鉻渣燒結礦，然后用于高爐煉鐵流程，冶煉含鉻釩鐵水；含鉻釩鐵水經過提釩轉爐吹氧，得到高鉻釩渣，再經過亞熔鹽法氧化分解，得到釩酸鈉、鉻酸鈉產品。本發明采用生產過程協同資源化利用的方法，通過鉻鹽行業與鋼鐵冶金流程的協同聯合，利用鋼鐵冶金流程大規模消納鉻渣，實現了鉻元素在鋼鐵冶金流程的資源化清潔利用，Fe元素全流程收率高于90%，Cr元素全流程收率高于60%。

微電解填料及其制備方法 806     

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本發明公開了一種微電解填料及其制備方法，其原料的質量百分含量為：高爐干灰25～35%，轉爐細灰20～30%，轉爐粗灰10～15%，轉爐污泥10～20%，高爐槽上槽下灰8～12%，粘結劑2～4%。本填料用于工業廢水處理特別是冶金焦化廢水處理時處理效率高，可以降低廢水的CODCr和毒性，提高廢水可生化性，并且使用過程中填料不易板結鈍化，反應后污泥不增加，反應效率高。本填料的原料為冶金廢棄粉塵，充分利用了冶金廢棄粉塵中鐵和碳成分，降低了填料生產成本，實現了資源的回收再利用，減少了對環境的污染。本填料保證微電解系統的持續、穩定，減少了微電解填料更換的工作量，實際操作簡單，解決了填料更換困難的問題。

超級耐磨復合立磨輥套及其制作方法 1041     

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一種超級耐磨復合立磨輥套，包括超耐磨的外層和高韌性的內層的雙層結構，外層為冶金鑄造的含量大于35％的碳化物質點的超耐磨鑄鐵，內層為高韌性中碳低合金鋼，超耐磨外層與高韌性內層冶金結合在一起,所述耐磨鑄鐵為具有超常規含量的碳元素和超高含量的多種合金元素的超高耐磨鑄鐵。本發明在靜壓力的作用下，將工作層鐵水緊緊與加熱至930℃的內層包圍，在鐵水的沖刷下，將帶有2mm深尖紋的內層套外表面形成邊界熔化，隨溫度降低外層與內層冶金結合在一起；本發明徹底消除了由于焊接微裂紋帶來的掉塊、剝落等失效形式，可以做到終身免維護。

間接加熱式還原煉鐵的方法和裝置 1064     

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本發明提供一種間接加熱式還原煉鐵的方法和裝置,裝置包括有氣化預熱爐,隔焰還原爐、熔煉爐、氣體處理裝置和排放系統。氣化預熱爐的內部由煙氣通道和預熱室構成,預熱室由導熱壁圍成,預熱室壁和預熱室之間的空間為煙氣通道。隔焰還原室中由導熱壁分隔為還原室和燃燒室,隔焰還原室壁與導熱壁之間的空間為燃燒室。導熱壁的材質為碳化硅磚或高鋁磚等。氣化預熱爐之間被還原物料通過物料輸送設備輸送,加熱煙氣通過煙氣管路輸送,煤氣通過煤氣管路輸送。本發明煙氣通過氣化預熱爐和隔焰還原爐的導熱壁間接加熱被還原物料,還原過程中伴生煤或其他燃料的氣化,產生的煤氣用于燃燒加熱,既提高還原產品的質量,又節省能源。?

福特汽車鍛旋輪轂裝飾環專用鋁合金鑄棒的生產工藝 1058     

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福特汽車鍛旋輪轂裝飾環鋁合金鑄棒的生產工藝，其組合物及其重量百分比如下：Al95.95～97.30％，Mg0.95～1.05％，Si0.72～0.8％，Cu0.21～0.24％，Fe0.20～0.24％，Cr0.16～0.20％，Mn0.06～0.10％，Zn0～0.05％，T?i0～0.05％；將組合物Al、Mg、Si、Cu、Fe、Cr、Mn、Zn、T?i按重量比置入到熔煉爐內熔煉，將熔液攪拌均勻，除渣后，得到鋁合金熔液；將鋁合金熔液導入靜置爐內，使用氬氣、氮氣和2號熔劑粉進行精煉；然后將精煉后的鋁合金熔液在溫度為735℃～745℃的靜置爐內靜置30min；然后通過熱頂式鑄造機進行成型鑄造，并在鑄造機上采用油氣混合式潤滑石墨環技術，進行油氣混合處理，即可鑄造成鋁合金鑄棒；將鋁合金鑄棒進行切削處理后，進行均勻化處理和冷卻處理，即制成福特汽車輪轂專用鋁合金鑄棒。

鍛旋D061輪型汽車輪轂專用鋁合金鑄棒生產工藝 762     

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鍛旋D061輪型汽車輪轂專用鋁合金鑄棒，其組合物及重量百分比為：Si0.70～0.80％，Fe0.20～0.3％，Cu0.20～0.30％，Mn0.06～0.10％，Mg0.90～1.20％，Cr0.05～0.15％，Zn≤0.05％，Ti≤0.05％，余量為Al；將組合物Si、Fe、Cu、Mn、Cr、Zn、Ti、Al稱重后置入熔煉爐內熔化，當溫度達到735±5℃時，清除浮渣，按重量比加入Mg，攪拌均勻，除渣后，制成鋁合金熔液；將鋁合金熔液導入靜置爐內，溫度達到735±5℃時，加入精煉粉進行除渣精煉；再用氬氣和Al-Ti-B桿除氣精煉；再將精煉后的鋁合金熔液置入溫度為730℃～740℃的靜置爐內靜置30min，通過熱頂式鑄造機進行鑄造成型，將鑄成的鋁合金鑄棒處理后，進行均勻化退火處理和冷卻處理，檢測合格后，即制成鍛旋D061輪型汽車輪轂專用鋁合金鑄棒。

鍛造汽車鋁合金輪轂所使用的專用鋁合金鑄棒生產工藝 1228     

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鍛造汽車鋁合金輪轂所使用的專用鋁合金鑄棒生產工藝，其組合物及重量比為：Cu0.20～0.30％，Fe0.20～0.25％，Mg0.90～1.20％，Si0.70～0.80％，Mn0.06～0.10％，Cr0.15～0.22％，Ti0.02％，Zn≤0.05％，Al-Cu中間合金0.50～0.75％，Al-Fe中間合金2.00～2.50％，Al-Si中間合金3.50～4.00％，Al-Mn中間合金0.60～1.00％，Al-Cr中間合金3.00～4.4％，Al-Ti中間合金0.20％，余量為Al；制備方法：將上述組合物按以上重量比置入熔煉爐內，當所有原料熔化后，再加入Mg，攪拌均勻，經除渣后，制成鋁合金熔液；將鋁合金熔液導入靜置爐內，加入2號熔劑粉和Al-Ti-B熔絲原料精煉，除渣處理后，靜置30min，通過熱頂式鑄造機鑄造成型，制成鋁合金鑄棒；將鋁合金鑄棒經過均勻化退火和冷卻程序處理后，即制成鍛造汽車鋁合金輪轂所使用的專用鋁合金鑄棒。

鹽害地區汽車輪轂專用鋁合金生產工藝 1121     

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鹽害地區汽車輪轂專用鋁合金生產工藝，其組合物及重量百分比為：Si6.8～7.4％，Mg0.32～0.40％，Ti0.08～0.13％，Fe≤0.13％，Zn≤0.01％，Ca≤0.03％，Cu≤0.01％，Mn≤0.05％，P≤0.01％，Ni≤0.05％，Cr≤0.05％，Sn≤0.01％，Pb≤0.05％，余量為原鋁錠；按重量比取組合物Si、Ti、Fe、Zn、Ca、Cu、Mn、P、Ni、Cr、Sn、Pb、原鋁錠，放入熔煉爐內熔煉，當溫度達到750～820℃時，將熔液攪拌均勻，再按上述重量比加入Mg，攪拌均勻后，除渣，得到鋁合金熔液；將鋁合金熔液導入靜置爐內，使用氬氣或氮氣將精煉劑噴入鋁合金熔液中進行精煉；精煉過程完成后，除渣后將鋁合金熔液在靜置爐內靜置30min；靜置后的鋁合金熔液通過自動澆鑄機進行成型鑄造，碼垛包裝后，即制成鹽害地區汽車輪轂專用鋁合金。

球磨機鑄鐵襯板及其生產方法 1000     

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本發明屬于金屬抗磨材料及其制備,是粉磨各類物料的球磨機用襯板及其生產方法。該方法適合沖天爐熔煉,采用多元微合金化技術,并靠合理選配我國富有的含Mn、Cn、W等合金元素做爐料,簡化鑄造成型后的熱處理工序,使襯板的金相為馬氏體、貝氏體復合組織。用該方法制造的襯板具有耐磨性、沖擊韌性較高和使用中無斷裂、變形現象發生,壽命較長等顯著特點。

含鱗片石墨的炭電極的生產工藝 745     

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本發明涉及一種含鱗片石墨的炭電極的生產工藝,其原材料采用如下粒度的重量百分比成分:0.075～0.15mm煅后石油焦粉23～28%,0.075～0.15mm鱗片石墨粉2～8%,0.5～4mm煅后石油焦18～23%,4～10mm煅后石油焦11～19%,4～10mm電煅無煙煤6～14%,10～16mm煅后石油焦2～10%,粘結劑中溫煤瀝青16～20%,將以上原料成份進行混捏、成型、焙燒后,再進行機械加工制成,采用本發明工藝生產的炭電極冶煉工業硅,可有效提高工業硅產量,降低電極消耗和電能消耗,降低生產成本。

黃磷專用電極的生產工藝 995     

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本發明涉及一種黃磷專用電極的生產工藝,其原材料采用如下粒度的重量百分比成份:0.05～0.075mm煅后石油焦粉25～33%,0.5～4mm石墨碎18～26%,4～10mm石墨碎11～19%,4～10mm電煅無煙煤6～14%,10～16mm電煅無煙煤2～10%,粘結劑中溫煤瀝青15～21%,將以上原料成份進行混捏、成型、焙燒后,再進行機械加工制成,采用本發明工藝生產的黃磷專用電極冶煉黃磷,可有效提高黃磷產量,降低電極消耗和電能消耗,降低生產成本。

高端轎車輪轂專用鋁硅鎂合金制備方法 1198     

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一種高端轎車輪轂專用鋁硅鎂合金的制備方法,其組合物及其重量百分比為:Si?6.85%～7.15%,Mg?0.275%～0.295%,Ti?0.105%～0.145%,Sr?0.016%～0.029%,剩余為Al。制備方法:先將稱重后的Al、Si、Ti置入熔煉爐內預熱、熔煉,熔煉時,采用兩個熔煉爐,一個保溫爐,熔煉爐內的Al、Si、Ti的溫度上升至500℃左右,保溫爐溫度在750～850℃之間;熔煉過程中,進行除渣處理;再將保溫爐內的鋁合金熔液轉入合金爐內,調整鋁合金熔液溫度至700～730℃之間,然后加入Mg,即制成液體合金;將液體合金溫度調整至640～670℃之間;再將澆包和鑄模進行烘烤,烘烤溫度為700℃左右,烘烤15min左右,然后將Sr加入到澆包內,再通過澆包將液體合金澆注到鑄模內,即制成本發明所述的鋁硅鎂合金。

鈦渣冶煉專用炭電極及其制備方法 828     

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本發明屬于炭電極技術領域,公開了鈦渣冶煉專用炭電極及其制備方法。其主要技術特征為:將煅后的固體原料電煅煤、石油焦、石墨碎進行篩分、電子配料系統配料后進入混捏鍋攪拌、干混,然后加入煤瀝青混捏,再經成型、焙燒和機加工生產出鈦渣冶煉專用炭電極成品。本發明提供的鈦渣冶煉專用炭電極不存在瀝青揮發份、體密高、灰分低、抗氧化性好,用其代替自焙電極,沒有焙燒散發的煙氣揮發份,節省了自焙電極焙燒過程中的電量消耗,實現了節能環保,且安裝簡便,不會由于操作不慎造成電極軟斷、硬斷事故的發生,大大提高了安全性。

鐵合金冶煉專用炭電極及其制備方法 846     

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本發明屬于炭電極技術領域,公開了鐵合金冶煉專用炭電極及其制備方法。其主要技術特征為:將煅后的固體原料電煅煤、石油焦、石墨碎、炭黑二次料進行篩分、電子配料系統配料后進入混捏鍋攪拌、干混,然后加入煤瀝青混捏,再經成型、焙燒和機加工生產出鐵合金冶煉專用炭電極成品。本發明提供的鐵合金冶煉專用炭電極不存在瀝青揮發份、體密高、灰分低、抗氧化性好,用其代替自焙電極,沒有使用過程中焙燒散發的煙氣揮發份,節省了自焙電極焙燒過程中的電量消耗,實現了節能環保,且安裝簡便,不會由于操作不慎造成電極軟斷、硬斷事故的發生,大大提高了安全性。

鉑金族金屬的納米催化冶煉方法 1052     

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本發明公開了一種鉑金族金屬的納米催化冶煉方法，屬于冶金技術領域。鉑金族金屬的納米催化冶煉方法，包括以下步驟（1）選礦（2）復選富集原礦精粉（3）加入添加劑（4）冶煉得到金屬化合物（5）精煉，粉碎成2毫米以下的顆粒（6）濕法分離提純得到鉑、鈀、鋨、銥、銠。本發明方法充分利用了貴金屬礦中的硫化鐵原料，不僅大大簡化了火法過程中冶金流程，而且充分富集了礦石的有價金屬銅。