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發明公開的是屬于冶金連續鑄鋼耐火材料裝置,一種浮力引流和直換水口的中間罐。其特點是:移植爐襯或鋼水罐襯材料做內襯的中間罐組合了浮漂引流方法、直換水口及其密封、懸掛推動裝置、懸掛換水口機構,爐襯鋼水罐襯材料移植中間罐的使用等方法及整體內襯搗固成型方法于一體,共同使用在同一個中間罐上,使其壽命達到數百小時或更長。
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本申請公開了一種大型筒節差溫軋制均勻冷卻系統及方法，涉及軋鋼冶金工藝技術領域。該冷卻系統包括冷卻單元、溫度檢測單元、數據處理單元和控制單元。冷卻單元包括多個內冷卻裝置和多個外冷卻裝置；內冷卻裝置用于對筒節的內壁面進行射流冷卻；外冷卻裝置用于對筒節的外壁面進行射流冷卻，且多個外冷卻裝置與多個內冷卻裝置一一對應；溫度檢測單元包括用于實時采集筒節位于軋輥前側的內外壁面的溫度值的第一溫度采集裝置；數據處理單元能夠接收溫度值，再根據溫度值，建立溫度模型，并生成動態閥門模型；控制單元能夠根據動態閥門模型調整內冷卻裝置或外冷卻裝置的流量。本申請同時提供了一種大型筒節差溫軋制均勻冷卻方法。
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本發明涉及一種基于薄膜熱電偶的測溫智能軸承，包括軸承單元和薄膜熱電偶傳感器；本發明通過將薄膜熱電偶與滾動軸承相結合，形成一種特殊的智能軸承形式。該方案與以往的軸承測溫方案相比，所提出的軸承體積更小，能夠節省設備內部的空間，減小該軸承安裝時的困難；采用了多個薄膜熱電偶傳感器對軸承進行測溫，可以測量軸承內圈的多個位置，將軸承運轉時溫度的實時變化準確地反映出來；采用了粉末冶金軸承和熱等靜壓工藝相結合的制造方法，將薄膜熱電偶傳感器與軸承內圈相結合，將傳感器放置在更能夠反映軸承溫度的位置，使得傳感器更有利于監測軸承溫度的變化情況。
本發明提供了一種高溫合金與熱障涂層一體化成型的方法及帶有熱障涂層的合金材料，屬于增材制造技術領域。本發明通過在高溫合金與熱障涂層之間設置過渡層，所述過渡層中高溫合金和熱障涂層采用激光熔化成形技術進行復合，能夠在高溫合金與熱障涂層之間形成冶金結合，從而提高了熱障涂層與高溫合金的結合強度；通過在過渡層制備過程中將高溫合金粉末含量和熱障涂層粉末含量進行梯度設置，進一步提高了熱障涂層與高溫合金的結合強度；同時采用選區激光熔化成形技術實現高溫合金與熱障涂層的一體化成形，進一步提高了熱障涂層與高溫合金的結合強度。
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本發明公開了一種自驅式轉向架結構軌道車輛，包括至少兩個轉向架、安裝于所述轉向架上方并分別與所述轉向架轉動連接的車架，每個所述轉向架包括至少兩根車軸，至少一根車軸上設有帶動其轉動的換向器，所述車架的一端設有驅動所述換向器的驅動系統，所述自驅式轉向架結構軌道車輛上還設有使所述車輛減速、停止的制動器。本發明通過增加驅動系統，可實現轉向架結構的車輛自驅走行，無需牽引機車牽引運行，還可牽引其他車輛運行，解決了短線路上的轉向架車輛的走行動力問題，改變了冶金行業轉向架結構車輛靠機車牽引運行的狀態。既解決短線路上的工藝布置問題，又降低了設備造價，提高設備利用率，創造了可觀的經濟效益和社會效益。
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本發明公開了一種復合磁場螺旋電磁攪拌裝置，包括旋轉磁芯、旋轉線圈、穩液線圈、穩液磁芯、鑄坯壁以及磁軛背，在豎直方向安置多層旋轉電磁攪拌線圈與磁芯，每層旋轉磁芯與旋轉線圈組合均能使液態金屬進行螺旋運動，實現螺旋攪拌，多層組合使得液態金屬運動更加劇烈充分，上方采用穩液線圈與穩液磁芯組合周布于液態金屬四周，穩液磁芯截面為矩形結構，使液態金屬產生單向旋轉運動，穩定上方金屬的液面。本發明實現下方液態金屬更加劇烈的螺旋運動，充分實現螺旋攪拌。在上方設計穩液線圈與穩液磁芯，穩定上方液態金屬的運動情況，避免雜質卷入，影響產品質量。
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本發明提供一種基于加熱爐坯溫、爐溫協同預調控分區解耦的溫控方法，涉及冶金裝備自動化領域，包括如下步驟：根據當前燃氣燃燒形成熱流分布，基于所述熱流分布建立基于同工況條件的坯溫、爐溫耦合熱平衡方程；用所述耦合影響系數矩陣對當前分區的溫度波動進行調控，將相鄰分區的影響增量疊加至當前分區中，得到當前分區的溫度實際值。本發明通過構建坯溫、爐溫的耦合條件和解耦操作，有利于降低加熱爐的高度非線性特征，利用機理?智能協同的方式，制定最佳的坯溫、爐溫目標曲線，進行加熱爐的預判斷、預調整和故障預警，有助于實現加熱爐的大數據智慧燒鋼，提升爐溫、坯溫的均勻性和穩定性，滿足加熱爐整體燒鋼過程的微控和智控條件。
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本發明公開一種雙連通結構鈦鎂復合材料及其制備方法和應用，涉及生物醫用金屬材料制備技術領域，制備方法包括以下步驟：通過均勻化球磨使鈦粉和鎂粉混合均勻，得到鈦鎂復合材料粉末；對復合材料粉末干燥后進行預壓定型，得到鈦鎂復合材料粗坯；對復合材料粗坯進行高溫高壓燒結，得到雙連通結構鈦鎂復合材料。本發明工藝簡單、流程短，采用的高溫高壓固相燒結工藝，解決了傳統粉末冶金法存在的鎂氧化燒損、分布不均勻等組織調控難題以及材料致密度低、力學性能差等燒結難題。本發明制備的雙連通結構鈦鎂復合材料是集優異的力學性能、生物相容性、成骨誘導性與成骨整合性一體化的新型生物醫用復合材料，具有良好的應用前景。
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本發明屬于冶金技術領域，提供了一種鋁合金液導流裝置及導流方法，包括升降裝置、導流槽、漏斗、導流管，導流槽的出液口的上方安裝漏斗，導流槽的出液口的下方連接導流管，鋁合金液從導流槽經過出液口、導流管流出，可在鋁合金液導流過程中無明顯湍流和鋁液飛濺現象，減少了二次夾渣的產生，且可以在放出鋁合金液的期間，向所述漏斗加入一定量的清渣劑、細化劑、變質劑中的至少一種，能夠在線精煉、細化和變質，同時沒有抽真空裝置，管道的清理和維護更方便，使用成本低。
本發明提供一種通過調控Si的納米網絡分布提高奧氏體不銹鋼抗高溫氧化性的方法。本發明采用粉末冶金工藝，首先將按預設比例配置的奧氏體不銹鋼粉末與穩定化元素X和Si元素的粉末混合物進行機械合金化，制備出X元素摻雜的合金粉，所述X元素摻雜的合金粉中Si元素的總質量分數小于1％，所述Si元素的總質量是指奧氏體不銹鋼粉末自身含有的Si元素和額外添加的Si元素的質量總和；然后通過高溫高壓燒結工藝制備所需的抗高溫氧化奧氏體不銹鋼材料。本發明制備的奧氏體不銹鋼通過添加少量的Si，即可在合金氧化過程中形成一層極薄且連續的SiO2膜層，從而大大提高其抗高溫氧化能力，同時避免了因過量Si添加導致的不銹鋼力學、焊接和抗輻照性能的損害。
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本發明涉及冶金工業中用于燒結配料工藝的大型機電設備及其控制裝置的技術領域，具體為粉體物料蠕動進給和控制裝置，包括復合結構支架、蠕動板、雙向氣動驅動器和電氣控制裝置；蠕動板經多塊多層組合成為整體后呈現倒圓臺形狀作為儲料倉，每塊蠕動板由半球凸凹體連接于復合結構支架內側并可在對應雙向氣動驅動器的作用下擺動，設置的多組氣動驅動器通過連接件與每塊蠕動板的相應點連接，并在電氣控制裝置產生時序邏輯向量控制信號的控制下，對儲料倉中的粉體物料產生蠕動進給作用，可以解決原有的圓盤式給料機在運行過程中，僅靠重力落料時存在積料、堵料和懸料等問題。
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一種調控鋼中非金屬夾雜物形態的方法，涉及鋼鐵冶金煉鋼領域，S1：確定不同溫度下所述目標鋼液中夾雜物和結晶形態的關系；S2：在精煉過程中，控制轉爐出鋼下渣量，調整加入冶煉鋼液的精煉渣成分；在轉爐出鋼前向所述冶煉鋼液加入脫氧劑；轉爐出鋼后，進行軟吹攪拌和靜置操作；S3：在連鑄過程中，對鋼包進行留鋼操作，向中間包吹入惰性氣體并保護澆鑄，控制所述冶煉鋼液在不同溫度區間的冷卻速率，S4：在熱軋過程中，調整加熱溫度和加熱時間。該方法通過計算確定不同溫度下鋼液中夾雜物控制的目標成分和結晶類型，通過冶煉工藝控制對夾雜物的成分和尺寸，通過連鑄和軋制工藝控制夾雜物結晶，從而控制夾雜物的形態。
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本發明基于ESP動態變規程板坯性能梯度分布成形方法，屬于鋼鐵材料軋制及深加工領域，本發明的方法通過精軋機組“5+1”動態變規程策略，實現在線不停機換輥軋制變厚度板坯，并在層流冷卻工序后與沖壓淬火技術級聯，實現上游軋制與下游深加工產業融合，實現“軋制?深加工”相結合的短流程?緊湊型生產流程，能夠生產性能變梯度特性沖壓淬火件，本發明實現從冶金原料到產品一體化生產，節省中間環節的運輸成本，并且可以有效利用軋制工藝余能能源，顯著縮短板坯深加工整體制造流程，推進軋制及深加工行業高質量發展，在促進軋制及深加工行業領域綠色發展、擴大優勢供給、優化產能布局等方面具有重要意義。
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本發明公開一種高錳鋼轍叉表面爆炸硬化處理工藝。其特征是:采用塑性片狀炸藥,其成分為RDX,環氧樹脂為粘結劑,乙二胺為固化劑及鄰苯二甲酸二丁酯為增塑劑。高錳鋼轍叉應采用先進的冶金鑄造技術制造,并進行充分的固溶處理;塑性片狀炸藥的鋪設厚度為3MM,塑性片狀炸藥的邊緣要制成10-30°的角度,爆炸次數為2次。高錳鋼轍叉爆炸硬化處理分為兩部分:心軌(4)部分,炸藥鋪設始于心軌理論尖端前心軌寬度為20MM處,長度為700-1000MM的范圍內;翼軌(1)部分,需要爆炸部分長度方向一側為直線,另一側為折線,長度分別為300-350MM和450-500MM。第兩次爆炸在寬度方向兩側分別后移2MM,在長度方向分別后移20MM,高錳鋼轍叉經爆炸硬化處理后表面硬度為350-380HB,硬化層深度為30MM以上。爆炸硬化處理使高錳鋼轍叉的使用壽命提高30%以上。
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本發明提供一種基于遺傳算法和罰函數法的板形機構調節量優化方法，屬于冶金軋制領域，首先根據板形調控功效系數矩陣構建評價函數，然后將評價函數轉換為一個約束極值問題，然后通過罰函數法、評價函數構建遺傳算法的適應度函數，利用遺傳算法迭代計算最優值。本發明使用遺傳算法與罰函數結合的方法在保證板形誤差較小時，各板形執行機構的調節量分配得到最優；由于其編程簡單，計算效率高，且變量個數不受限制，將其引入到板形控制系統中，可以極大的提升計算精度與效率。
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本申請公開了一種余熱回收裝置及熱軋生產線，涉及冶金技術領域。余熱回收裝置，用于回收熱軋鋼中的余熱，包括熱交換室，所述熱軋鋼與所述熱交換室內的氣體進行熱交換以形成熱能氣體；所述熱交換室的端部設置有物料輸送端口，所述物料輸送端口用于所述熱軋鋼進出所述熱交換室；所述物料輸送端口設置有密封機構，所述密封機構用于封閉或打開所述物料輸送端口。熱軋生產線包括所述的余熱回收裝置。本申請提供的余熱回收裝置可實現熱軋鋼余熱的高回收率，以實現節能的效果。
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本發明公開一種ZrTiAlNiV合金的制備方法，具體為SPS電場輔助燒結粉末冶金，包括以下步驟：S1、粉體混合：將平均粒徑為10～20μm的鋯粉體、鈦粉體、鋁粉體、鎳粉體和釩粉體進行混合，各化學成分的質量百分比為：鋯45～50％，鈦42～45％，鋁2～10％，鎳2～3％，釩1～3％；S2、采用放電等離子燒結工藝在電場輔助下進行燒結：將混合粉體裝入燒結模具，在氮氣保護下，采用放電等離子燒結工藝在電場輔助下進行燒結，燒結溫度為1400℃～1500℃，燒結壓力為30MPa，升溫速率為30℃/min，保溫時間為5～30min，氮氣壓力為0.1Pa；S3、隨爐降溫，取出，得到ZrTiAlNiV合金。Ni元素的加入有效提高ZrTiAlNiV合金的延伸率，而且本發明的制備方法簡單，不會引入大量雜質，所制備合金的晶粒尺寸得到細化，強度和延伸率得到提高，性能均勻穩定。
本發明公開了一種用于轉爐造渣廢水殺菌、催化復合材料的制備方法，屬于冶金領域，具體涉及到可見光區具有催化效果及殺菌領域應用。先將尿素在一定條件下進行煅燒成粉末A備用，其次配置含有硝酸銀、對氨基苯酚的水溶液B，再次配置N?N二甲基甲酰胺的醇溶液C，最后配置鎢酸鈉水溶液，然后將A、B、C分別加入到鎢酸鈉水溶液中，加入分散劑后進行超聲分散，經過濾，洗滌、烘干，即得到用于轉爐造渣廢水殺菌、催化復合材料。通過本發明制備的材料，對羅丹明B及亞甲基藍有很強的光催化活性，對其進行轉爐渣中CaO催化降解活性測試的應用方面，該材料表現出較好的效果，并能對爐渣后續水處理中大腸桿菌有殺菌效果，開拓了多功能催化粉體的應用領域。
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一種不銹鋼/碳鋼切屑芯復合型鋼的制備方法，其包括如下步驟：(1)使用不銹鋼鋼管以及碳鋼切削加工的切屑為原料；(2)將碳鋼切屑壓入到不銹鋼管中，制成復合坯料；(3)將壓裝好的不銹鋼/碳鋼切屑芯復合坯料放入到加熱爐中加熱，加熱溫度1100～1200℃，保溫時間30-60分鐘；(4)將加熱后的復合坯料在軋機上進行孔型軋制；(5)軋制到規定尺寸后，進行定尺剪切。本發明方法簡單、成本低，適合工業化大批量生產，制成的不銹鋼/碳鋼切屑芯復合型鋼中碳鋼切屑間、不銹鋼與碳鋼切屑間形成冶金結合，碳鋼切屑芯的組織連續致密，復合型鋼的表面質量好，不銹鋼壁厚分布均勻，和生產的實心不銹鋼型鋼相比具有更優異的性能價格比。
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表面強化鋯材料及其無氫滲碳鍍方法。一種表面強化鋯材料，其是一種表面有厚度約為30微米鋯碳合金層的金屬鋯。該滲碳方法所用的滲碳源極材料為石墨，輔助陰極材料為奧氏體不銹鋼材料，滲材料為工業純金屬鋯，主要滲鍍步驟如下：將經金屬鋯裝入等離子冶金爐，抽真空后，充入氬氣到工作氣壓30-55Pa，開啟與金屬鋯相連的電源，施加200-300V電壓，對金屬鋯表面實施預轟擊，約5分鐘后升至規定電壓380-450V；打開源極電源，施加電壓，轟擊源極，并逐步施加電壓到900-950V；滲鍍2-4小時。本發明獲得的金屬鋯表面硬度明顯提高，由原來的220Hv左右增加到1290Hv；經淬火處理后表面硬度進一步提高，同時滲鍍后被滲金屬鋯摩擦系數明顯降低。
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本發明涉及冶金鍛鑄，有一種鍛鑄機是鍛造金屬液體鑄流(21)成型材的工藝設備，鍛鑄機采用具有鱷板(9)與機體(12)開合結構的鱷鍛總成，替代鑄軋工藝的軋棍與連鑄工藝的結晶器；鱷鍛總成與澆鑄系統組合的鍛鑄機連鑄連鍛成型近終型制品——型材，鱷鍛總成主體上部設為結晶器(10)下部設為鱷鍛器(7)，設置有鱷鍛器與結晶器的鱷鍛總成主體下方設置有鍛造錘(17)，金屬液體鑄流在上半部的結晶器結晶初始鑄坯，初始鑄坯向下步進移動到下半部的鱷鍛器(7)，繼續凝固的同時鱷板(9)與機體(12)開合鍛造鑄坯為鍛材坯，鍛材坯在鱷鍛器(7)的下口吐出，吐出的鍛材坯喂給鍛造錘(17)鍛造出鑄鍛材(20)。
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一種高耐磨低阻損可任意彎曲的橡膠軟管，包括橡膠軟管本體，所述橡膠軟管本體內設有耐磨內襯，所述耐磨內襯由多個硬質的疊置排列的碟盤組成，各碟盤的中部設置通流孔，環繞通流孔設有圓臺形的碟盤側壁，各碟盤由大口端到小口端的設置方向與橡膠軟管內介質的流向相同。本發明的主要特點如下：1、由碟盤構成的耐磨內襯抗磨損能力大大提高，因此提高了橡膠軟管的使用壽命；2、疊置的各碟盤相互獨立，可以保證橡膠軟管任意彎曲不受限制；3、可以根據流通介質不同，選用硬度不同的材料制成碟盤，實現耐用性和經濟性的最佳結合；4、提高了橡膠軟管的承壓能力，有效防止介質沉積和倒流。本發明適用于冶金、礦石等行業輸送高硬度粉料、顆粒料的場合。
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本發明涉及一種造紙壓光機的壓光輥,它由輥套和輥軸兩部分組成,輥套與輥軸以熱裝方式或螺栓聯接方式組合成壓光輥。具有提高產品質量減輕自重的優點,并解決了整體鑄造壓光輥上輥頸疏松的問題。
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本發明涉及冶金機械領域,特別是涉及一種大型中厚板軋機輥縫調節不等厚螺牙壓下螺紋副。其特征是:不等厚螺牙壓下螺紋副與等厚螺牙壓下螺紋副的螺距和齒側間隙不變,其壓下螺母(2)螺牙的厚度大于壓下螺絲(1)螺牙的厚度,壓下螺母(2)螺牙的厚度等于原等厚螺牙厚度加螺牙厚差Δ,壓下螺絲(1)螺牙的厚度等于原等厚螺牙厚度減螺牙厚差Δ,螺牙厚差Δ=2.5～3.5MM。在壓下螺絲(1)螺牙谷底處開圓弧槽,圓弧槽與兩相鄰螺牙的輪廓線相切,圓弧半徑R=8～12MM。這種大型中厚板軋機輥縫調節不等厚螺牙壓下螺紋副設計合理、工作可靠,與等厚螺牙壓下螺紋副相比其使用壽命可提高3年以上。
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本發明提供一種開孔泡沫金屬填充復合材料的制作方法，首先，制備用于制作填充復合材料的開孔泡沫金屬復合體坯料，并進行線切割，得到所需形狀和尺寸的開孔泡沫金屬復合體型芯；然后，在開孔泡沫金屬復合體型芯的表面，制作填充復合材料的金屬壁，并同步完成金屬壁和開孔泡沫金屬冶金結合的制作；接著，對開孔泡沫金屬填充復合坯料，進行粗加工，使得加工后的各部分尺寸略大于所需泡沫金屬填充復合材料的尺寸，并將粗加工后的開孔泡沫金屬填充復合坯料的開孔泡沫金屬孔隙中的復合物進行熔除操作；最后，通過精加工得到開孔泡沫金屬填充復合材料。本發明中開孔泡沫金屬與金屬壁之間為冶金結合，與膠粘粘法結等相比，耐高溫且不易老化。
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本發明涉及一種鑄造油料輥,由輥套和芯軸組合而成,其主要特征是輥套由堅硬耐磨的外層與強韌性的內層冶金熔合而成。輥套外層化學成分為C1.0～3.0%、Si0.4～1.2%、Mn0.2～1.2%、Cr10～28%還含有Mo4%以下、W4%以下、Ni2%以下、V2%以下、Nb2%以下、B0.2%以下、N0.2%以下之中的一種或兩種以上,其余為Fe和不可避免的雜質;內層材質為球鐵或灰鑄鐵或鑄鋼。采用離心鑄造方法制造,產品具有耐磨性和抗表面粗糙性優良的特點,從而顯著延長磨輥周期和壽命。
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本發明公開了一種直弧型連鑄機的蠕變彎曲蠕變矯直方法，其內容為：確定連鑄坯材料在彎曲段至矯直段溫度范圍的屈服強度σs，選取連鑄坯材料進行高溫蠕變拉伸試驗的恒應力σ，使σ< σs，確定連鑄坯材料在某一溫度和低于屈服應力σs情況下的最小蠕變應變速率；根據連鑄坯厚度D和許用應變，根據直弧型連鑄機機型的鑄機高度、冶金長度和拉坯速度工藝參數，使彎曲段曲率變化率高于矯直段曲率變化率，縮短基本圓弧段弧長，增加連鑄坯蠕變時間，使連鑄坯在彎曲和矯直過程中有充足的時間進行蠕變變形；選取合適的機型曲線，使連鑄坯在彎曲段和矯直段的應變速率低于試驗確定的最小蠕變應變速率，以低于屈服應力的狀態發生蠕變變形，最終實現連鑄坯的蠕變彎曲和蠕變矯直。
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本發明蓄熱保溫爐涉及冶金鑄鋁，所述的爐(1)，其膛腔(2)水滴弧線形狀，兩對稱大弧線(32)膛腔(2)立墻與小弧線(31)立墻相切成型，膛腔(2)的墻與底由三層以上的砌體砌筑，襯層陶瓷砌體，其它保溫砌，保溫砌體表面貼附有鋁箔，砌體層與砌體層之間成型出粉體(4)層，粉體(4)層中充填微細粉體(4)，微細粉體(4)≤320目礦物組成，比重≥2.7g/cm，≤320目粉粒中含≤800目的細粉；膛腔(2)上部水平設置氣道(17)，氣道(17)連通垂直導氣管(18)，垂直導氣管(18)連通蓄熱體(3)。
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本實用新型提供了一種耐磨涂層強化的鎬齒,它包括有前端設置盲孔的齒體和鑲嵌于盲孔中并焊接固定的硬質合金刃,在齒體的前部外表面設置有與齒體冶金結合的耐磨涂層。本實用新型采用在齒體磨損嚴重的部位設置表面耐磨涂層,并使耐磨涂層與齒體形成牢固的冶金結合,可大大增強齒體的耐磨性能,從而提高鎬齒的使用壽命;其耐磨涂層采用粉末材料,便于優化成份配比,易于按照需要制備不同硬度、強度和耐磨性的涂層,制備工藝簡單,適用于高效規?；a,有利于降低產品生產成本;采用熔點低于齒體的涂層材料,在制備涂層的過程中,加熱溫度低,可避免齒體晶粒粗大等金相組織惡化,保持齒體應有的綜合機械性能。
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2025年08月05日 ~ 07日 
