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本發明公開了一種碳氧分布均勻的大規格粉末冶金TZM坯料制備方法,包括步驟:一、原料稱取;二、混粉:在真空或惰性保護氣氛下分兩次對所稱取四種原料進行混合:將氫化鈦粉末、氫化鋯粉末和碳黑粉末混合后制得混合粉,再在混合粉中加入易揮發有機溶劑均勻攪拌制得懸濁液;將稱取鉬粉部分加到懸濁液中混合均勻,再加入剩余鉬粉混合均勻;三、冷等靜壓成型;四、分段保溫燒結處理,采用真空燒結爐且分三階段進行燒結處理,過程如下:第一階段升溫、第二階段升溫和高溫燒結。本發明設計合理、操作簡便且使用效果好,所制備規格較大TZM坯料中心和表面的碳元素含量可控制到接近一致的水平,TZM坯料心部和表層的氧元素同樣可降低到較低水平。
本發明公開了一種大型鋁合金鑄件石膏型精密鑄造的澆鑄工藝及冶金質量的控制方法,用于解決現有的大型薄壁復雜鋁合金精密鑄件石膏型調壓鑄造方法工藝參數難以控制的技術問題。其技術方案是鋁合金液經過精煉后,轉移至澆包內,采用六氯乙烷對合金液進行精煉處理;處理后的鋁合金液、澆包以及鑄型安置在真空罐中,真空度達到要求后澆注;澆注結束,迅速破除真空,經過保壓、泄壓,冷卻至室溫。由于采用澆包內熔體二次處理方法,解決了鋁合金液因中間轉移過程而產生氧化物夾雜等現象;采用真空增壓的澆注凝固方法,將主要鑄造工藝參數簡化為控制真空度,保壓壓力以及保壓時間,有效地控制了工藝參數。
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本發明提供了一種濕法冶金萃取分離系統流失有機相在線回收工藝，該工藝包括產品水相中流失有機相回收工藝、廢水相中流失有機相回收工藝和/或酸霧廢氣中流失有機相回收工藝；水相進入纖維球吸附塔和活性炭吸附塔中吸附水相中的有機物，吸附完成后需要再生時，采用二氧化碳超臨界萃取再生纖維球和活性炭并回收吸附的有機物。本發明在濕法冶金萃取分離系統主要的有機相流失環節都采用了在線回收工藝，不僅保證了產品的純度、去除了水污染和大氣污染，回收了萃取劑，避免了頻繁更換吸附材料，使生產過程更加穩定環保，顯著提高了生產效率。本發明由于采用了超臨界二氧化碳萃取技術，所回收的有機物沒有發生化學變化完全可以返回系統再用。
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本實用新型涉及污水處理設備技術領域，且公開了一種冶金工業用污水處理設備，包括過濾箱，所述過濾箱下方設置有四組支撐腿，四組所述支撐腿的上表面分別與過濾箱下表面的四個頂點處固定連接，所述過濾箱右側面的底部與排水閥左側連通，所述過濾箱內壁設置有安裝架。該冶金工業用污水處理設備，通過旋轉架一、旋轉架二和支撐桿等機構的配合，使得液壓缸二及液壓缸一的動作會帶動安裝架的上升和傾斜，從而便于作業人員對過濾網板進行清理及維護，避免了作業人員對裝置內可活動零部件的直接操作，操作簡單且降低了作業人員作業時的安全風險，提高了作業效率，保證了作業人員的人身安全。
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一種納米陶瓷鐵基粉末冶金擺線機油泵轉子的制備方法，將工業陶瓷原料納米氧化鋁按照1.5-3％重量百分比例添加在20號工業用機油中，經過粉液分散混合機20-30分鐘分散混合，制備成納米氧化鋁機油混合液；零件按粉末照重量百分比配方：-100目霧化鐵粉97.2％，-200目電解銅粉2.0％，-398目天然石墨粉0.8％，外加占粉末重量0.03-0.06％的納米氧化鋁機油混合液，經過混料、成型、燒結、整形工序生產出機油泵轉子零件，將納米氧化鋁機油混合液浸潤在機油泵轉子零件中；本發明生產的納米陶瓷鐵基粉末冶金石墨烯擺線機油泵轉子零件，零件工作表面具有耐高溫、耐磨、耐腐蝕、無油自潤滑、高轉速等，摩擦學性能試驗機臺架試驗磨損量可降低50％，零件使用壽命可提高一倍以上。
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本實用新型公開一種冶金專用的長板料堆垛機，包括機體、導套和凹槽，所述機體的表面安裝有升降器，所述升降器的一側固定連接有承載架，所述承載架的表面連接有防滑墊，所述防滑墊的底部固定連接有卡塊，所述卡塊的表面連接有卡槽，所述卡塊的一側設置有導柱，所述導套的內部連接有導柱。該冶金專用的長板料堆垛機，操作者通過將滑塊在滑槽的內部進行移動，帶動連接環在升降器的兩端進行安裝，接著通過螺釘與連接環和升降器構成螺紋連接結構，將連接環固定在升降器的兩端，接著通過齒輪與鏈條構成齒輪嚙合結構，帶動升降器進行上下移動，當裝置受力不均衡時，鏈條可以增大裝置的起重力，從而達到防止裝置因受力不均而發生的抖動。
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本發明公開了一種冶金紅渣用流化床冷卻裝置，它涉及冶金紅渣用具技術領域；殼體的左側壁上安裝有熱物料進管，殼體的底部安裝有冷氣進管，殼體的右側壁上安裝有冷料出管，殼體的上端安裝有熱氣出管，殼體的內部安裝有篩板；本發明便于實現物料的進料、冷卻、出料，且能實現余熱回收，操作簡便，工作效率高。
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一種用粉末冶金法制備NbTi/Cu單芯棒的方法，包括：S1、將NbTi粉末和純Ti粉末或者純Nb粉末進行混合并均勻攪拌；S2、將NbTi/Ti粉末或者NbTi/Nb粉末裝入套管中并進行整體除氣；S3、將步驟S2獲得的包套進行熱等靜壓，通過車削去掉不銹鋼包套獲得含有純Ti或純Nb且顆粒均勻分布的NbTi/Cu錠，即NbTi/Cu單芯錠；S4、將步驟S3得到的NbTi/Cu單芯錠加熱保溫后進行擠壓，獲得NbTi/Cu單芯擠壓棒；S5、將步驟S4得到的NbTi/Cu單芯擠壓棒在拉伸機上進行多道次拉拔，制得NbTi/Cu單芯棒。本發明提出了一種粉末冶金法制備NbTi/Cu單芯棒的方法，解決了現有方法制備NbTi/Cu單芯棒在組裝時需增加阻隔層的問題，簡化了NbTi/Cu單芯棒的加工工藝，大大降低了NbTi/Cu單芯棒的制造成本，具有廣闊的應用前景。
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本實用新型公開了一種重型卡車變速箱同步器粉末冶金外錐環。該設備應用于機械領域，以解決現有技術中同步低檔錐環強度較差重量過重的問題。該重型卡車變速箱同步器粉末冶金外錐環包括基體（1）和碳纖維摩擦層（2），基體（1）的內圓為圓孔，基體（1）的外圓為錐環，基體（1）的外圓錐面設有碳纖維摩擦層（2），基體（1）上設有銷孔（3），所述銷孔（3）的數量為六個，基體（1）的一側面分布凹槽（4），所述凹槽（4）的數量為三個，兩個所述凹槽（4）之間分布兩個所述銷孔（3）。本實用新型適用于重型卡車變速箱。
新能源汽車鐵基粉末冶金感應齒圈材料組份及采用該材料制備感應齒圈的方法，感應齒圈材料組份包括?100目的純鐵粉和粒度≥150目的合金粉末。感應齒圈的制造備方法是將感應齒圈材料裝入上二下三模具陰模型腔中溫模壓制成坯料；將坯料在氨分解和液氮混合氣體保護氣氛下進入連續燒結爐燒結；將燒結后零件先預浸潤滑液，然后放入精整模具中進行全尺寸整形；將整形后零件進行表面達克羅處理，制成最終成品零件。本發明在鐵基粉末冶金材料中添加微量合金元素，同時滿足零件成形性、尺寸精度及磁性能要求；制備中采用上二下三模架溫模壓制工序，提高了零件密度，確保了成形零件密度的均勻分布，減少了后序變形；通過達克羅三噴三途工藝確保了產品細小齒型根部的充分處理，達到了240小時鹽霧試驗抗銹蝕指標要求。
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本發明公開了一種采用電阻焊生產半冶金式金屬復合管的方法，包括步驟：一、基管與襯管加工；二、基管與襯管裝配及機械復合，形成機械式金屬復合管；三、電阻焊焊接準備：將電阻焊機的兩個電阻焊電極分別安裝在機械式金屬復合管兩端，其中一個電阻焊電極安裝在襯管一端的外伸段上，且另一個電阻焊電極安裝在基管的一端；四、電阻焊焊接：采用電阻焊機對機械式金屬復合管中的基管與襯管進行焊接；五：后續加工。本發明方法步驟簡單、設計合理且實現方便、焊接質量高、使用效果好，加工成型的半冶金式金屬復合管中基管與襯管之間的結合強度高，并且加工效率高，加工質量易于保證。
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本發明涉及一種消泡劑在石煤型釩礦選礦拋尾-濕法冶金的應用方法。本發明包括以下步驟：調節釩精礦礦漿的pH值為3-7；將消泡劑加入富集釩精礦漿中，攪拌，礦漿靜置沉降，濃密脫水處理，實現富集釩精礦濕法冶金高溫浸出過程中無泡沫溢出，同時可大大提高釩回收率。采用本發明方法后：1、磷酸三丁酯對浮選釩精礦有良好的消泡效果；2、磷酸三丁酯用量只相當于其他消泡劑的2％，藥劑用量少，節約生產成本；3、藥劑毒性小，結合后續提釩萃取工藝，對環境污染少；4、消泡劑不僅可以單獨應用于浮選釩精礦消泡，并且可與其他浸出添加劑配合使用，且達到了良好的浸出效果。
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本發明涉及冶金技術領域，具體是一種微波冶金設備及其使用方法，具體包括爐體以及爐體內部的爐腔，所述爐體下方設置支撐機構；所述爐體底部設置支撐底座、盛物臺、密封結構，所述盛物臺嵌入爐體底部，支撐底座下方設置升降機構、旋轉裝置，所述升降機構下方設置行走裝置及軌道，爐體與爐體內部的爐腔之間填充模塊化耐高溫保溫材料，爐體側壁設置煙道，所述爐體頂部設置微波發射端，所述微波發射端和爐腔之間設置空腔，所述空腔由透波且不吸波的保溫隔絕板圍砌而成，空腔的兩側分別設置冷卻孔和冷卻風機。本發明解決了爐體砌筑復雜、耗時，爐底密封難，物料受熱不均勻的問題，避免了微波發射端的導波管在疏導微波時產生高溫電弧。
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本發明公開了一種用于鉛鋅冶金爐爐渣回收提煉工藝，采用將鉛鋅冶金爐的爐渣進行粉碎，粉碎至1mm以下的粉末后放入磁選機進行分選；磁選機選用磁場強度需在480kA/m以上，所得鐵粉待用；將鐵粉放入能夠加熱和加壓的容器中，加入硫酸溶液，加熱加壓條件下，翻滾容器，使鐵粉和硫酸溶液充分混合和反應；在反應物中直接提取回收金銀，剩余殘渣進行置換或硫化物沉淀的方式回收銀銅鉛砷等金屬物質；二次殘渣進行凈化除雜后，進行噴霧加熱，反應生成氧化鐵紅，回收氧化鐵紅。與現有技術相比，本發明主要采用磁選、酸解、置換和氧化回收的方式分解提取，能夠提取多種可回收利用的物質，節能環保，具有推廣應用的價值。
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一種兩端冶金結合中間機械結合的雙金屬復合管,在基體管內設置有襯管,襯管中部與基體管用機械方式復合為一體,襯管兩端與基體管冶金復合為一體。這種雙金屬復合管,將機械復合雙金屬復合管與冶金復合管的兩種優點相結合,具有耐腐蝕性能好、耐磨性能好、使用壽命長、產品的生產成本低等優點,可在石油和化工技術領域推廣使用。
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本發明公開的采用電弧重熔對銅基粉末冶金構件進行表面強化的方法，具體步驟如下：步驟1，配制合金粉末；步驟2，制備粉末冶金構件；步驟3，對粉末冶金構件表面進行電弧重熔；步驟4，對重熔后的構件進行固溶+時效熱處理；步驟5，表面處理。該方法可在粉末冶金構件表面制備一層致密的重熔強化層，減少表面孔隙、細化表面晶粒，從而提高其表面硬度、改善耐磨性能。
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粉末冶金材料與鑄鐵材料相結合的工藝，將制備好的粉末冶金材料零件與鑄鐵材料零件裝配連接，單面間隙控制在0.02-0.04mm；將滲銅片放在兩種材料的連接處，在液氮氣體60%、氨分解氣體40%的混合氣體保護氣氛下，先進入預燒結區700℃-800℃溫度下燒結30分鐘，再進入高溫區1120-1150℃溫度下燒結30-50分鐘，冷卻出爐，得到連接好的兩種材料復合體。滲銅片的原料配方：按質量百分比Fe？2.0-2.5%、C？1.6-1.8%、Mn？1.0-1.2%、Zn？0.8-1.2%、Cu余量，在100T壓機上，用60T-65T壓力壓制滲銅劑片，密度控制在6.8-7.1g/cm3之間；采用本發明連接后的材料抗拉強度達到300-350MPa，粉末材料氣密性達到通氣0.8MPa、1分鐘不漏氣，耐磨性能優越。
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本實用新型涉及轉轍機領域，尤其涉及一種穩態銅基粉末冶金耐磨式轉轍機耐磨結構。包含弧形的耐磨結構，所述弧形的耐磨結構包含鋼背，鋼背一側包含粉末冶金耐磨材質，整體均為弧形，整體的結構上方和下方都包含安裝孔。粉末冶金耐磨材質的弧形面上包含螺紋。采用如上技術方案的本實用新型，相對于現有技術有如下有益效果：采用本處的結構能夠防止轉轍機電機的超載打滑，超載打滑的時候，能夠使得內齒輪連接部位摩擦該耐磨結構，起到超載打滑，防止電機燒壞。
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本實用新型公開了一種適用于冶金工況下的自動降溫單元，包括控制柜；包括氣源進氣口、氣動二聯件、電磁閥和節流閥；所述氣源進氣口設于所述控制柜的側壁上，所述氣動二聯件、電磁閥和節流閥設于所述控制柜內部，并通過一導流管與所述氣源進氣口依次連接；還包括溫度控制器，所述溫度控制器與所述電磁閥電連接；還包括渦流管，所述壓縮空氣進氣口、熱氣流端設于所述控制柜的外部，所述冷氣流端設于所述控制柜的內部；所述渦流管通過導流管與所述節流閥連接。本實用新型提供了一種適用于冶金工況下的自動降溫單元，其不僅系統解決了高溫工業環境中控制設備單元、模塊的降溫問題，而且還解決了冶金環境中多粉塵和腐蝕性氣體對控制設備的影響。
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本實用新型公開的冶金電爐車間散煙除塵系統，包括設置在電爐出爐口上的出爐口收煙罩，出爐口收煙罩通過出爐口煙管與風機相連接；還包括設置在電爐大爐門上的大爐門收煙罩，大爐門收煙罩通過大爐門煙管與風機相連接；風機的另一端與布袋除塵系統相連接。本實用新型冶金電爐車間散煙除塵系統，風機把有效收集到的冶金電爐搗爐或塌料時從爐門處涌出的大量煙氣粉塵，通過煙管引入布袋除塵系統，經過布袋除塵后排放，很好的改善了操作工人的工作環境，同時滿足了環保排放標準。
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本發明公開一種顆粒與粉劑協同噴吹的噴射冶金工藝及裝置，冶金裝置，包括粉劑噴吹裝置、噴槍和給料裝置，噴槍末端的直管段連接有分叉進料管，分叉進料管與直管段連通，粉劑噴吹裝置的出口通過粉吹噴粉連接管與直管段連接，給料裝置的出口與分叉進料管連接，在噴射冶金過程中，利用粉劑噴吹裝置形成的粉劑和載氣形成的混合流體在噴槍中將顆粒料加速后一同噴入待處理的金屬熔體中，其中顆粒料相對于粉劑更易與待處理的金屬熔體反應，顆粒料的粒徑大于粉劑的粒徑；本發明能夠用于向金屬溶液噴入加入少量顆粒料的粉劑進行冶金反應，有效改善噴射冶金中粉劑和金屬溶液的反應動力學條件，明顯提升噴射冶金反應速率和效果。
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本發明屬于微波冶金領域，具體是一種連續加料的微波冶金爐及其使用方法，所述微波冶金爐具體包括爐體，還包括1號盛料小車和2號盛料小車，爐體下方設置支撐機構；所述1號盛料小車和2號盛料小車底部中心位置均設置有升降機構和旋轉裝置，所述的升降機構上方設置支撐底座，支撐底座上設置密封結構和盛物臺，所述的升降機構下方設置行走裝置及相應軌道，爐體與爐體內部的爐腔之間填充模塊化耐高溫保溫材料，爐體側壁設置煙道，所述的爐體上端設置有空腔，空腔兩側分別設置冷卻孔和冷卻風機。本發明有2臺盛料小車，1號盛料小車冶煉使用，2號盛料小車待命，1號和2號盛料小車輪換使用完成連續加料生產，充分利用爐體余熱。
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本實用新型涉及粉末冶金分級技術領域，具體是一種粉末冶金顆粒震蕩分級裝置，包括分級桶、第一分級篩、第二分級篩、第一收料桶、第二收料桶、底座、第三收料桶、進料斗和振動電磁鐵，分級桶設置于底座上方，分級桶頂部一側設置有進料斗，分級桶內腔傾斜設置有第一分級篩，第一分級篩的下方傾斜有第二分級篩，分級桶的底部設置有底部出料口，本實用新型，進料斗和底部出料口的內壁表面設置有階梯槽，使粉末冶金顆粒少量滯留，避免物料對內壁直接摩擦接觸，提高裝置耐用性，第一分級篩和第二分級篩均與振動電磁鐵連接，振動強度大，篩網網眼不易堵塞，篩分效率高。
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本發明提供了一種粉末冶金法制備鈮合金板材的方法，包括以下步驟：一、對鈮合金邊角料依次進行打磨、酸洗、水洗和烘干處理，然后進行滲氫?脫氫處理，之后依次進行篩分、酸洗、水洗和烘干，得到粗徑粉末和細徑粉末；二、將粗徑粉末、細徑粉末和成形劑混合均勻，得到混合粉末，壓制成型后得到坯料；三、預燒結處理，然后進行封口焊接；四、熱等靜壓，得到板坯；五、熱軋；六、冷軋；七、真空熱處理，得到鈮合金板材。本發明所提供的采用粉末冶金法制備鈮合金板材的方法尤其適用于低密度Nb?Ti?Al?V?Zr合金；本發明通過將氫化脫氫法、熱等靜壓法、熱軋冷軋等工序進行合理組合和優化，最終能夠達到低成本制備鈮合金板材的目的。
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一種陶瓷結合劑粉末冶金機械零件的制備方法,包括配料、混料、篩料、成型、保溫、加熱以及對零件進行幾何尺寸和表面光潔度精加工等步驟;所述零件的材料和成分重量比為還原鐵粉40%-60%、天然鱗片石墨粉末0.5-1%、超低溫陶瓷結合劑36.5%-56%、二氧化鋯2-2.5%、工業用水玻璃0.5%;該方法能夠在低溫工藝條件下方便的進行成型常溫表面硬度為HRA80-100,1000℃下壓潰強度為200-240MPa,摩擦系數(有潤滑介質)為0.02-0.03的零件,具有工藝簡單、操作方便、無污染、成本低、效率高的特點。
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本發明公開了一種大氣環境下生產冶金式復合管的感應釬焊裝置及其方法，釬焊裝置包括控制系統，控制系統分別與調速電機組、感應加熱電源、測溫儀及冷卻裝置連接，調速電機組與用于支撐復合管行走的滾輪架連接，感應加熱線圈與感應加熱電源連接，感應加熱線圈、測溫儀和冷卻裝置依次沿滾輪架的傳送方向設置。本發明方法制造的冶金式金屬復合管有效解決了機械式金屬復合管基襯結合強度不高的難題，且與傳統冶金式復合管的復雜工藝相比，無需真空環境，工藝簡單、成本低廉、生產效率高、能耗低，同時基襯結合強度高，并兼具基管優異的力學性能和襯管的耐蝕性能。
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本發明公開了一種基于氧化物冶金改善低碳齒輪鋼帶狀組織的方法及低碳齒輪鋼，基于氧化物冶金改善低碳齒輪鋼帶狀組織的方法包括以下過程：冶煉過程夾雜物改性調控：在LF出站時加入夾雜物改質劑，改性變質得到尺寸為0.5～3.0μm，數量密度為80～200個/mm2的彌散氧化物；軋制過程控軋控冷：連鑄坯經加熱保溫后，分別在1100～1130℃和920～960℃進行軋制變形，隨后以1.0～3.0℃/s的速率冷卻至室溫。本發明通過精煉過程變性改質處理獲得可誘導晶內鐵素體形核的氧化物，通過軋制過程控軋控冷，發揮夾雜物的氧化物冶金作用，促進晶內鐵素體在冷卻過程形核長大，細化晶粒的同時，有效抑制晶界鐵素體形成，進而達到改善帶狀組織的目的。
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一種九爪三錐面同步器錐環粉末冶金制備工藝，原材料選用100目鐵?銅?鉬?鎳?碳粉末，在1000T帶模架的粉末冶金自動成型液壓機上成型，單位厘米面積壓力600?650MPa，毛坯密度6.95?7.05g/cm3；在氨分解保護的網帶燒結爐1100?1120℃燒結保溫30?40分鐘，并在九爪部位進行滲銅處理，九爪部位燒結后密度7.25?7.35g/cm3；再進行精密機械加工、水蒸氣表面發藍處理，九爪部位高頻表面熱處理，確保九爪部位由外向內硬度HRC35?HRC15；本發明制品安裝在疲勞試驗變速箱中滿足30萬次質量要求；本制備工藝特點在于：與現有技術采用的40Cr鋼材加工工藝相比，制品單重小、材料利用率高，加工成本低、性能優良、質量穩定，適合于粉末冶金大批量生產。
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本實用新型涉及變速箱技術領域，尤其為一種潤滑泵用粉末冶金齒輪外轉子，包括齒牙和齒圓部，所述齒圓部外側設有齒牙，所述齒圓部后端設有凸臺，所述凸臺內側開設有齒輪花鍵；本實用新型中，通過采用粉末冶金工藝生產該零件，具有獨特的先進性和優越性，一次成型，后續機加工較少，節約材料，且零件的精度高，一致性好，質量穩定，有著良好的社會效益和企業效益，并且可以降低成本。
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2025年07月23日 ~ 26日 
