本發明涉及一種金氰化尾礦焙燒—超聲波強化硫脲浸金—活性炭富集的提金方法,屬于濕法冶金領域。本發明含金氰化尾礦經焙燒預處理后,用硫脲浸出金同時用超聲波強化處理,浸出后固液分離,用活性炭富集液相中所含金,富集后固液分離,活性炭用于解析提取金,活性炭解析后經活化可以多次循環使用,而尾液中還有大量硫脲,經簡單處理后可循環利用于浸出過程。采用此方法浸提金氰化尾礦中的金,浸出速度快,提取率可達90%以上,周期短,活性炭和尾液的循環利用大大降低了生產成本,提高了金氰化尾礦利用的經濟效益,同時非常利于環境的保護。
一種碳素材料制品——冶金用坩蝸的制造方法,特別是焙燒方法及其模具。通過特制的金屬模具,對其型腔中的坩堝坯品邊通電,邊施壓,利用坯料自身的電阻發熱完成加壓焙燒工藝,可縮短生產周期,提高產品質量,降低生產成本,若直接用碳素原料,即糊料或粉料充當上述坩堝坯品,可將模壓成型與加壓焙燒一次完成,用密度不同的分節坯品按一定順序組裝成整體組合坯充當上述坩堝坯品,則可以克服模壓成型時沿高度方向(壓力作用方向)上的密度不均勻性。
本發明公開了一種多金屬復合精礦的還原焙燒?熔鹽氯化提取方法,包括還原焙燒磁選分離;熔鹽氯化反應;浸出。本發明的工藝流程簡單,采用還原焙燒?磁選的方法首先去除影響氯化反應和分離的雜質鐵元素,得到的鐵精礦的鐵品位達到75%以上,可以做鋼鐵冶金的優質原料;經濟效益好,符合原子經濟性,環境效益好,便于后續工藝銜接,得到的熔鹽為氯化稀土、氯化釷、氯化鈾的混合物,直接作為萃取分離的原料,避免了放射性元素的分散,將鈹以氯化鈹的形式回收,氯化鈹直接電解還原制金屬鈹,避免了有毒元素的分散,具有顯著的環境效益,實現了伴生資源硅的高附加值利用,減少三廢排放量。
本發明涉及冶金化工領域,具體公開一種用于制備稀土氧化物的焙燒裝置。該焙燒裝置包括:爐體結構;爐體結構內,由底部至頂部依次形成供熱區域、調溫區域和霧化反應區域;供熱區域的截面尺寸大于調溫區的截面尺寸;并且供熱區域至調溫區域截面尺寸漸縮;供熱區域設置有燃氣入口機構,燃氣入口機構用于形成燃氣以螺旋狀進入供熱區域的通道;調溫區域設置有空氣入口機構和水霧入口機構;霧化反應區域設置有溶液霧化入口機構和晶種顆粒入口機構。采用該裝置可以實現反應溫度可控,反應物濃度可控,完成多種稀土氧化物的制備,并且產物顆粒大小可控。
本實用新型涉及一種硫酸分解稀土精礦的全自動高、中、低溫可控焙燒系統,屬于稀土冶金設備。本實用新型稀土精礦粉通過全封閉雙軸混料攪拌槽下方的立式動態輻射傳熱窯后,將窯尾余熱通過引風機與余熱旋轉烘干窯熱風進口連接,充分利用窯尾余熱,酸氣煙道與尾氣處理系統進口連接,能完全回收酸性尾氣,提高稀土精礦的分解率和收率、降低能耗、節約人工實現自動化生產、解決稀土焙燒過程的“三廢”污染問題、主要從焙燒窯爐結構上進行改進,以實現清潔生產。所設計的系統各環節,在適應工業生產的同時優化工藝條件,提高資源的利用率,真正實現資源節約型清潔生產。
本發明屬于有色冶金工藝,涉及分步法硫酸稀土焙燒分解包頭稀土精礦。本發明工藝步驟如下:(1)將稀土包頭精礦和濃硫酸按比例混合;(2)在100-320℃條件下焙燒1-7小時,產生的氣體進行水噴啉冷卻;(3)固體物料在600-850℃條件下焙燒1-4小時,部分有害氣體用80-92%的濃硫酸吸收,吸收后濃硫酸轉入步驟(1),部分氣體用步驟(2)中冷卻水再次冷卻,固體物料轉入下一工序。本發明將低溫焙燒和高溫焙燒的優點結合在一起,解決噴淋廢水的污染問題,將原三代酸法噴淋廢水,轉化為回收硫酸和含氟廢水分別進行回收利用;降低了污水治理難度,提高了資源利用率,徹底解決了包頭稀土精礦前處理廢水的污染問題,而且工藝連續性強,勞動強度低,適合進行工業化生產。
本發明涉及一種提高稀土濃硫酸焙燒礦浸出液中稀土濃度的方法,屬于稀土濕法冶金領域。本發明包括以下過程:用含有氯化物、硝酸或硝酸鹽中的至少一種的水溶液對稀土濃硫酸焙燒礦進行3~5級逆流浸出,以焙燒礦的REO含量為35wt%為基準,焙燒礦與水溶液的比例為1:(4~7)(g:mL),單級浸出時間為1~5h,本發明浸出液中稀土濃度可達45~85g/L的方法。本發明可減少稀土濃硫酸焙燒礦浸出過程的用水量及后續工序產生的廢水量,浸出液中稀土濃度提高到45~85g/L,其它工序產生的多種廢水均能用于浸出工序,進一步減少浸出過程新水的補充量。
本發明涉及一種無外加還原劑下焙燒磁化弱磁性鐵礦的方法,屬礦物提取冶金選礦技術領域。(1)將弱磁鐵礦礦石破碎到要求的粒度,在可控制氣氛的焙燒爐中在氮氣或氬氣的氣氛中加熱到700-900oC,自然冷卻;(2)將氣氛保護冷下焙燒后的礦物磨至入選粒度在弱磁選將鐵選出,最終獲得鐵精礦。該方法工藝流程簡便。與常規還原焙燒爐相比,無燃燒室,無需考慮過還原和礦物顆粒中心還原不足等問題。無需外加還原劑,節約燃料或能源,與目前使用的C或CO作為還原劑的焙燒磁化工藝相比,低碳排放,節能又環保, 而耗能只是現有還原焙燒技術耗能的百分之五十。
本發明涉及能源化工與冶金技術領域,公開了一種難選鐵礦石磁化焙燒的冶金、化工與動力多聯產系統及方法。采用煤炭部分熱解氣化,熱解后的氣化煤氣在循環流化床反應器進行難選鐵礦石的磁化焙燒,難選鐵礦石磁化焙燒后通過磁選得到鐵品位較高的磁鐵礦粉,磁鐵礦粉送入冶金高爐進行高爐煉鐵;難選鐵礦石磁化焙燒后的尾氣經過凈化處理后進入化工反應器生產化工產品;煤炭熱解后的半焦進入燃煤鍋爐燃燒發電。通過構建難選鐵礦石磁化焙燒的冶金、化工與動力多聯產系統,該系統同時完成煤炭資源與鐵礦石資源的綜合利用,提高了整個系統的效率,實現資源-能源-環境的綜合效益。
本發明涉及一種礦熱爐、中頻(工頻)電爐雙聯熔煉壓力加鎂稀土鎂硅鐵合金生產工藝,屬于冶金熔煉壓力加鎂稀土鎂硅鐵合金生產工藝,本發明采用礦熱爐冶煉50-72%硅鐵,將高溫硅鐵液倒入中頻(工頻)電爐,加入必要的金屬物料,然后將合金液倒入中間包,進行壓力加鎂處理,鎂熔畢后,以氮攪拌,隨后進行鑄錠,其特點是:合金中氧化鎂含量低,合金純凈度高,金屬鎂燒損少,合金成份均勻、偏析少,可節省大量能耗,降低生產成本。
本發明涉及一種節能高效的稀土精礦硫酸分步焙燒方法,屬于濕法冶金和火法冶金技術領域。本發明將稀土精礦與質量濃度≥92.5%的硫酸按照重量比1:1.0~1.3進行混合,造粒后的顆粒料進入一段焙燒窯,焙燒后使得稀土精礦中的氟離子與水分完全揮發掉,汽化的氟離子與水分經過冷凝以后回收氫氟酸,焙燒脫氟以后的干礦顆粒,進入二段焙燒窯進行分解,焙燒過程中分解的硫酸氣體經過洗滌吸收以后,回收硫酸,焙燒礦直接進行浸出,得到硫酸稀土水溶液。本發明采用分步焙燒工藝以后,造粒段產生的廢氣為水蒸汽,可以直接排放;所以廢氣洗滌吸收系統較現行工藝降低了70%以上,環保投入相比較傳統工藝降低80%以上。
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