河北秦皇島有色金屬冶金技術理論與應用

用于粉末冶金制造用的溫控設備 1137     

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本實用新型屬于冶金技術領域，尤其為一種用于粉末冶金制造用的溫控設備，包括冶金模具，所述冶金模具的內部開設有空腔，所述空腔的頂部開設有模具腔，所述冶金模具的一側設置有安裝板，所述安裝板的內部開設有放置槽。該用于粉末冶金制造用的溫控設備，通過手動向外拉動連接桿，使連接桿帶動移動板在滑槽的內部進行滑動，移動板帶動限制卡塊遠離于限制卡槽的內部，移動板對彈性彈簧進行擠壓，將連接塊放置于放置槽的內部，解除對連接桿的作用力，在彈性彈簧彈性的作用下，彈性彈簧帶動移動板進行復位，使限制卡塊卡嵌在限制卡槽的內部，對連接塊進行卡嵌，從而完成了對溫度控制器的安裝固定，增加了溫度控制器的穩定性。

雙層金屬耐蝕管接頭 820     

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本實用新型所述的雙層金屬耐蝕管接頭。其特征在于:一種內層分別采用不同特性的貴重耐蝕金屬材料、外層采用碳素鋼或碳素低合金鋼制成各種形狀的雙層多層金屬管接頭,該類管件內腔具有抗液、汽流腐蝕性能,本實用新型能夠節約制造管接頭的部分貴重耐蝕材料,降低制造成本,提高管接頭的強度,具有顯著的經濟效益和社會效益。

銅鎳硫化型礦物中有價金屬的提取方法 1018     

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本發明的一種銅鎳硫化型礦物中有價金屬的提取方法，屬于有色冶金領域，步驟為：將銅鎳硫化型礦物研磨后與氯化劑按一定質量比混勻后，置于密閉豎式爐中，氧化氣氛下進行一次焙燒或二次焙燒。焙燒過程中金、銀和鉑族金屬氯化物升華與反應產生的氨氣、氯化氫和氯氣等冷凝后回收富集。焙燒熟料經去離子水浸出、過濾，得到含銅、鎳、鈷等有價金屬氯化物的溶液，其中銅、鎳和鈷的提取率均大于80％。二次焙燒浸出液中鐵離子含量小于0.4mol/L。該方法在較低的溫度下實現銅、鎳、鈷等有價金屬的綜合提取，回收率高，可通過選擇性焙燒控制雜質鐵的提取率，實現金銀及鉑族金屬的富集，工藝簡單，能耗低。

通過混合沉淀劑制備二氧化鈰的方法 1146     

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一種通過混合沉淀劑制備二氧化鈰的方法，該方法主要是以碳酸氫銨和氨水的混合溶液作為沉淀劑，其與晶種共同作用，將氯化稀土溶液中的稀土離子沉淀，得到堿式碳酸鈰為主、碳酸鈰和氫氧化鈰為輔的混合物，進一步通過灼燒制備稀土二氧化鈰產品。本發明制備的二氧化鈰符合行業標準，本發明的方法反應條件溫和，制備過程能源消耗明顯降低，成本低。同時,大大減少了二氧化碳的排放量，具有明顯的社會效益和環境效益。

采用冷芯連續鑄軋工藝生產雙金屬復合材料的方法 878     

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本發明涉及一種采用冷芯連續鑄軋工藝生產雙金屬復合材料的方法，其特征是：冷芯基材由入口夾送導衛裝置將其喂入鑄軋輥的孔型內，將鋼包內的熔融態覆材連續澆注入基材與鑄軋輥孔型構成的環形結晶器內，驅動鑄軋輥，使熔融態覆材連續、均勻地涂覆在冷芯基材表面，并在出口側設置二次冷卻裝置和出口夾送導衛裝置，實現雙金屬復合管或棒的冷芯連續鑄軋復合成型。其優點是：采用該工藝方法生產雙金屬復合管或棒，具有對坯料尺寸和形狀精度要求低、無需預先裝配，成材率和金屬利用率高，產品長度和覆層厚度不受限制、產品規格范圍廣等優點，是一種高效的生產工藝方法。產品可直接作為成品，或作為軋管、冷拔等工序的坯料使用。

超硬磨具結合劑的處理方法 873     

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本發明公開一種超硬磨具結合劑的處理方法。其特征是:將一定成分混合的金屬粉體置于高能球磨機罐中,在5～15∶1球料比的條件下球磨一定時間,金屬粉體變形、破碎、折疊和表面活化,使金屬粉體內部缺陷密度激增,從而使金屬粉體處于高能狀態,在隨后的固態的燒結過程中,由于金屬粉體自身儲能的釋放,金屬粉體在比正常溫度低的情況下獲得良好的燒結性能,特別是能夠使通常燒結情況下不能形成合金化的金屬之間形成一定量的互溶。本發明在制造金屬結合劑超硬磨具時能夠降低燒結溫度,提高燒結質量。由于燒結溫度的降低,避免和減少了較高溫度對超硬磨粒的熱損傷。

放射性廢樹脂的處理方法 1056     

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一種放射性廢樹脂的處理方法，其主要是將電解池的陰陽極室用氟化質子膜分隔開，加入HNO3和銀化合物的混合溶液作為陽極液；在陰極室中加入HNO3溶液作為陰極液；將放射性廢樹脂放入陽極室；將鉑電極或碳電極與電源正極相連作為陽極；將與陽極相同材質的惰性電極與電源負極相連作為陰極；將陰、陽極浸泡在陰、陽極液中，接通直流穩壓電源，電流密度為50?500mA/cm2，20?65℃處理0.5?6h后，切斷電源，將陽極室內的樹脂過濾分離、洗滌、烘干；在不更換陰、陽極液的情況下，能夠處理4～8批次放射性廢樹脂。本發明能在較低的Ag+、HNO3濃度和電流密度下，將樹脂從固態顆粒轉化分解為液相小分子有機物及部分礦化，利于后續處理處置。 1

銅鎳硫化物過硫酸銨-硫酸氧化浸出提取有價金屬方法 1092     

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本發明的銅鎳硫化物過硫酸銨?硫酸氧化浸出提取有價金屬方法，步驟為：將低品位銅鎳硫化物原料篩分得銅鎳硫化物礦粉，按比例取過硫酸銨與硫酸原料，過硫酸銨采用兩種方式中的一種(1)全部與硫酸混合成混合后，與礦粉按比混合均勻；(2)過硫酸銨部分與硫酸混合，部分制成飽和溶液；在特定溫度與體系pH下進行恒溫浸出反應，飽和過硫酸銨溶液在浸出過程在加入，完成浸出過濾得浸出液，浸出液中有價金屬Ni提取率為90.4?97.5％，Cu提取率為93.4?99.9％，Co提取率為92.7?99.6％。該方法浸出溫度低，硫酸濃度低，用量少，工藝流程簡單，應用范圍廣，礦石原料不受區域、礦位、品位等限制；有價金屬提取率較高，且無SO₂排放。

用于粉末冶金制造用的溫控設備 915     

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本實用新型屬于冶金技術領域，尤其為一種用于粉末冶金制造用的溫控設備，包括冶金模具，所述冶金模具的內部開設有空腔，所述空腔的頂部開設有模具腔，所述冶金模具的一側設置有安裝板，所述安裝板的內部開設有放置槽。該用于粉末冶金制造用的溫控設備，通過手動向外拉動連接桿，使連接桿帶動移動板在滑槽的內部進行滑動，移動板帶動限制卡塊遠離于限制卡槽的內部，移動板對彈性彈簧進行擠壓，將連接塊放置于放置槽的內部，解除對連接桿的作用力，在彈性彈簧彈性的作用下，彈性彈簧帶動移動板進行復位，使限制卡塊卡嵌在限制卡槽的內部，對連接塊進行卡嵌，從而完成了對溫度控制器的安裝固定，增加了溫度控制器的穩定性。

插齒式熄焦罐加揭蓋裝置 918     

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本實用新型公開了一種插齒式熄焦罐加揭蓋裝置，屬于焦化生產過程中焦炭運輸設備技術領域，包括設置在熄焦罐上方的插齒組件，插齒組件用于在與熄焦罐發生相對運動過程中實現蓋板組件與熄焦罐的分離和結合，熄焦罐在運動過程中驅動蓋板組件同時在第一方向和第二方向上運動，第一方向與熄焦罐相對于插齒組件的運動方向相同，第二方向與熄焦罐的中軸線方向重合；熄焦罐的外側設有提升圈，提升圈上設有擋位組件，擋位組件用于實現蓋板組件和熄焦罐在熄焦罐的運動方向上保持相對靜止，本實用新型通過設置插齒組件和擋位組件實現熄焦車在運動過程中的自動驅動與蓋體的分離與結合，結構簡單，安裝精度高，同時降低了使用成本。

帶電磁攪拌裝置的熔煉爐 1089     

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一種帶電磁攪拌裝置的熔煉爐，主要包括上熔池、下熔池和兩組電磁攪拌機組，每組分別由三個相同的電磁攪拌機構組成；電磁攪拌機構包括液壓缸、線圈、導磁體、連接架和底盤；上熔池和下熔池通過兩個左右對稱的連通管相連；兩組電磁攪拌機組分別安裝在兩個連通管處。本發明通過導磁體的陣列分布，保證通管均在磁場的包圍之下，使多種金屬液混合均勻；通過液壓缸控制活塞桿帶動電磁攪拌組中的三個電磁攪拌機構依次交替上下擺動，實時地改變電磁攪拌機組作用處連通管位置周圍的磁場分布，實現金屬液不規則運動，保證多種金屬液混合均勻。

銅鎳硫化物過硫酸銨-硫酸氧化浸出提取有價金屬方法 1158     

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本發明的銅鎳硫化物過硫酸銨?硫酸氧化浸出提取有價金屬方法，步驟為：將低品位銅鎳硫化物原料篩分得銅鎳硫化物礦粉，按比例取過硫酸銨與硫酸原料，過硫酸銨采用兩種方式中的一種(1)全部與硫酸混合成混合后，與礦粉按比混合均勻；(2)過硫酸銨部分與硫酸混合，部分制成飽和溶液；在特定溫度與體系pH下進行恒溫浸出反應，飽和過硫酸銨溶液在浸出過程在加入，完成浸出過濾得浸出液，浸出液中有價金屬Ni提取率為90.4?97.5％，Cu提取率為93.4?99.9％，Co提取率為92.7?99.6％。該方法浸出溫度低，硫酸濃度低，用量少，工藝流程簡單，應用范圍廣，礦石原料不受區域、礦位、品位等限制；有價金屬提取率較高，且無SO₂排放。

320目以細金屬結合劑金剛石彈性磨塊及其制備方法 1109     

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一種320目以細金屬結合劑金剛石彈性磨塊及其制備方法。其特征在于：其包括由上至下依次連接的刀頭、橡膠墊塊、卡座；所述刀頭為金屬粉末與金剛石的燒結體，所述金屬粉末中包含有Cu?Sn?Bi?P預合金粉末，所述Cu?Sn?Bi?P預合金粉末通過霧化法制備而成，其按重量比例計，Sn為7~20%、Bi為8~30%、P為1~5%，余量為Cu；所述金剛石采用325目以細金剛石，金剛石體積濃度為10%~30%，投料系數0.9~1.0。其優點在于填補了金屬結合劑金剛石磨塊在320目以細的磨塊領域的應用空白，大幅提高使用壽命，磨削加工過程中基本無磨削殘余物，環保無污染。

高強度NiMnIn合金及其制備方法和應用 905     

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一種高強度NiMnIn合金及其制備方法和應用，所屬冶金技術領域，合金元素成分為Ni：48～52at％、Mn：35.5～39.5at％和In：10.5～14.5at％；制備方法包括原料預處理、燒結、后處理步驟。本發明制備方法以成分均勻的合金粉末為原料，通過放電等離子燒結(SPS)技術制備出高致密的塊狀合金，從而獲得高強度且可機加工的Ni?Mn基合金；合金的力學性能得到了極大的改善，可機加工成任意形狀，以滿足實際應用的要求，從而實現良好的功能特性，應用于制備磁驅動、磁傳導和磁制冷的零部件。

鋁基碳纖維金屬層板構件及其成形制備方法 1218     

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本發明公開了一種鋁基碳纖維金屬層板構件，包括外鋁基板件、碳纖維層和內鋁基板件，碳纖維層設置在外鋁基板件與內鋁基板件之間，外鋁基板件和內鋁基板件分別通過金屬連接劑粉末層與碳纖維層冶金結合；鋁基碳纖維金屬層板構件的成形制備方法：(1)制備鋅鋁合金；(2)將鋅鋁合金磨成金屬連接劑粉末；(3)用鋁合金板材制作外鋁基板件和內鋁基板件；(4)對碳纖維層、外鋁基板件的內表面和內鋁基板件的外表面進行處理；(5)在外鋁基板件與碳纖維層之間、內鋁基板件與碳纖維層之間分別鋪設金屬連接劑粉末層；(6)采用復合壓制模具用固體顆粒介質成形技術壓制制件。本發明提高了鋁基碳纖維金屬層板構件的成形質量。

含鈦鐵-鎳基合金的電渣重熔方法 742     

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本發明公開了一種含鈦鐵?鎳基合金的電渣重熔方法，涉及冶金技術領域。一種含鈦鐵?鎳基合金的電渣重熔方法，采用下列重量百分比組成的渣系：13％?17％的CaO，4％?7％的MgO，4％?7％的TiO，19％～23％的Al2O3，余量為CaF2。在渣系中加入通過調整CaO、Al2O3、MgO和Ca2F的比例，使渣系具有合適的熔化溫度、黏度及電阻率。

稀土金屬間化合物增強銅基復合材料及其制備方法 858     

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本發明公開了一種稀土金屬間化合物增強銅基復合材料，包括如下按質量百分比配比的粉末原料：20.95％La、50.55％Fe、28.5％Al，其中La、Fe和Al的摩爾比為1∶6∶7，粉末原料的原料為La片、Fe片和Al片，各組分純度均高于99.9％；本發明還公布了一種稀土金屬間化合物增強銅基復合材料的制備方法，制備方法包括以下步驟：制備稀土金屬間化合物粉末；稀土金屬間化合物粉末與純銅粉末的均勻混合；采用熱壓燒結技術使稀土金屬間化合物粉末與銅粉之間發生冶金結合，形成LaFe₆Al₇/Cu復合材料。本發明制備的銅基復合材料，組織結構致密，氣孔較少，稀土金屬間化合物分布均勻，與銅基體結合性好，添加的硬質第二相，明顯的起到了傳遞載荷和增強作用，顯著的提高了復合材料的強度。

福特汽車鍛旋輪轂裝飾環專用鋁合金鑄棒的生產工藝 1059     

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福特汽車鍛旋輪轂裝飾環鋁合金鑄棒的生產工藝，其組合物及其重量百分比如下：Al95.95～97.30％，Mg0.95～1.05％，Si0.72～0.8％，Cu0.21～0.24％，Fe0.20～0.24％，Cr0.16～0.20％，Mn0.06～0.10％，Zn0～0.05％，T?i0～0.05％；將組合物Al、Mg、Si、Cu、Fe、Cr、Mn、Zn、T?i按重量比置入到熔煉爐內熔煉，將熔液攪拌均勻，除渣后，得到鋁合金熔液；將鋁合金熔液導入靜置爐內，使用氬氣、氮氣和2號熔劑粉進行精煉；然后將精煉后的鋁合金熔液在溫度為735℃～745℃的靜置爐內靜置30min；然后通過熱頂式鑄造機進行成型鑄造，并在鑄造機上采用油氣混合式潤滑石墨環技術，進行油氣混合處理，即可鑄造成鋁合金鑄棒；將鋁合金鑄棒進行切削處理后，進行均勻化處理和冷卻處理，即制成福特汽車輪轂專用鋁合金鑄棒。

鍛旋D061輪型汽車輪轂專用鋁合金鑄棒生產工藝 768     

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鍛旋D061輪型汽車輪轂專用鋁合金鑄棒，其組合物及重量百分比為：Si0.70～0.80％，Fe0.20～0.3％，Cu0.20～0.30％，Mn0.06～0.10％，Mg0.90～1.20％，Cr0.05～0.15％，Zn≤0.05％，Ti≤0.05％，余量為Al；將組合物Si、Fe、Cu、Mn、Cr、Zn、Ti、Al稱重后置入熔煉爐內熔化，當溫度達到735±5℃時，清除浮渣，按重量比加入Mg，攪拌均勻，除渣后，制成鋁合金熔液；將鋁合金熔液導入靜置爐內，溫度達到735±5℃時，加入精煉粉進行除渣精煉；再用氬氣和Al-Ti-B桿除氣精煉；再將精煉后的鋁合金熔液置入溫度為730℃～740℃的靜置爐內靜置30min，通過熱頂式鑄造機進行鑄造成型，將鑄成的鋁合金鑄棒處理后，進行均勻化退火處理和冷卻處理，檢測合格后，即制成鍛旋D061輪型汽車輪轂專用鋁合金鑄棒。

鍛造汽車鋁合金輪轂所使用的專用鋁合金鑄棒生產工藝 1234     

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鍛造汽車鋁合金輪轂所使用的專用鋁合金鑄棒生產工藝，其組合物及重量比為：Cu0.20～0.30％，Fe0.20～0.25％，Mg0.90～1.20％，Si0.70～0.80％，Mn0.06～0.10％，Cr0.15～0.22％，Ti0.02％，Zn≤0.05％，Al-Cu中間合金0.50～0.75％，Al-Fe中間合金2.00～2.50％，Al-Si中間合金3.50～4.00％，Al-Mn中間合金0.60～1.00％，Al-Cr中間合金3.00～4.4％，Al-Ti中間合金0.20％，余量為Al；制備方法：將上述組合物按以上重量比置入熔煉爐內，當所有原料熔化后，再加入Mg，攪拌均勻，經除渣后，制成鋁合金熔液；將鋁合金熔液導入靜置爐內，加入2號熔劑粉和Al-Ti-B熔絲原料精煉，除渣處理后，靜置30min，通過熱頂式鑄造機鑄造成型，制成鋁合金鑄棒；將鋁合金鑄棒經過均勻化退火和冷卻程序處理后，即制成鍛造汽車鋁合金輪轂所使用的專用鋁合金鑄棒。

鹽害地區汽車輪轂專用鋁合金生產工藝 1123     

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鹽害地區汽車輪轂專用鋁合金生產工藝，其組合物及重量百分比為：Si6.8～7.4％，Mg0.32～0.40％，Ti0.08～0.13％，Fe≤0.13％，Zn≤0.01％，Ca≤0.03％，Cu≤0.01％，Mn≤0.05％，P≤0.01％，Ni≤0.05％，Cr≤0.05％，Sn≤0.01％，Pb≤0.05％，余量為原鋁錠；按重量比取組合物Si、Ti、Fe、Zn、Ca、Cu、Mn、P、Ni、Cr、Sn、Pb、原鋁錠，放入熔煉爐內熔煉，當溫度達到750～820℃時，將熔液攪拌均勻，再按上述重量比加入Mg，攪拌均勻后，除渣，得到鋁合金熔液；將鋁合金熔液導入靜置爐內，使用氬氣或氮氣將精煉劑噴入鋁合金熔液中進行精煉；精煉過程完成后，除渣后將鋁合金熔液在靜置爐內靜置30min；靜置后的鋁合金熔液通過自動澆鑄機進行成型鑄造，碼垛包裝后，即制成鹽害地區汽車輪轂專用鋁合金。

高端轎車輪轂專用鋁硅鎂合金制備方法 1202     

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一種高端轎車輪轂專用鋁硅鎂合金的制備方法,其組合物及其重量百分比為:Si?6.85%～7.15%,Mg?0.275%～0.295%,Ti?0.105%～0.145%,Sr?0.016%～0.029%,剩余為Al。制備方法:先將稱重后的Al、Si、Ti置入熔煉爐內預熱、熔煉,熔煉時,采用兩個熔煉爐,一個保溫爐,熔煉爐內的Al、Si、Ti的溫度上升至500℃左右,保溫爐溫度在750～850℃之間;熔煉過程中,進行除渣處理;再將保溫爐內的鋁合金熔液轉入合金爐內,調整鋁合金熔液溫度至700～730℃之間,然后加入Mg,即制成液體合金;將液體合金溫度調整至640～670℃之間;再將澆包和鑄模進行烘烤,烘烤溫度為700℃左右,烘烤15min左右,然后將Sr加入到澆包內,再通過澆包將液體合金澆注到鑄模內,即制成本發明所述的鋁硅鎂合金。

高硬度激光熔覆用合金粉末及無缺陷熔覆層制備方法 939     

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本發明提供一種高硬度激光熔覆用合金粉末及無缺陷熔覆層制備方法，合金粉末包括如下組分(以質量百分數計)：C：0.25～0.55％；Si：0.4～0.6％；Cr：17～19％；V：1.5～2.5％；Mo：0.08～0.15％；Ni：2.5～3.3％；Fe：余量；熔覆涂層制備方法包括以下步驟：(1)按百分比篩選各組分粉末配置成合金粉末，將合金粉末進行真空熔煉和氣霧化后放入烘干箱；(2)密封包裝干燥好的合金粉末；(3)將激光熔覆用合金粉末放置于激光熔覆送粉器的送粉筒內，通過重力送粉進行激光熔覆即可得到熔覆層。采用本發明的技術方案，在激光熔覆加工后可以和基材形成良好冶金結合、無缺陷的熔覆層，熔覆層表面和截面均無裂紋和氣孔等缺陷，滿足了激光熔覆層高硬度無缺陷的使用要求。

利用激光熔覆制備銅基非晶復合涂層的方法 1033     

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本發明涉及一種利用激光熔覆制備銅基非晶復合涂層的方法，屬于材料表面強化技術領域，包括4個制備步驟：熔煉合金粉末的制備、銅基體預處理、粉末預置處理和激光熔覆加工。本發明有效的改善了純銅硬度低、摩擦性差等缺點，實現了銅基非晶復合涂層與純銅基體的良好冶金結合，形成的復合涂層具有結構致密、組織均勻、硬度高、耐磨性好、無裂紋和高非晶含量等優點。

多金屬鹽溶液制備金屬氧化物復合材料的方法 1142     

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一種多金屬鹽溶液制備金屬氧化物復合材料的方法，屬于銅鎳硫化型鎳礦冶煉副產物利用和金屬氧化物復合材料制備技術領域。該方法是將多金屬鹽溶液加熱至20～90℃，在100～400r/min的攪拌速率下進行攪拌，滴加沉淀劑溶液后，恒溫反應0.5～6h，進行固液分離，得到氧化物前驅體和濾液；沉淀劑溶液的用量根據沉淀劑類型確定；將氧化物前驅體在300～1000℃焙燒0.5～6h，得到金屬氧化物復合材料。且根據多金屬鹽溶液的來源，沉淀劑的性質，鐵離子的含量，可以對制備的金屬氧化物復合材料進行調節，該方法將材料和冶金技術相結合，具有工藝流程短、成本低、金屬利用率高的優勢。

標致汽車輪轂專用鋁合金鑄棒生產工藝 849     

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本發明涉及標致汽車輪轂專用鋁合金鑄棒生產工藝，其組合物及其重量百分比如下：Al95.95～97.30％，Si0.8～1.3％，Fe0.20～0.4％，Cu≤0.1％，Mn0.5～0.9％，Mg0.8～1.0％，Cr≤0.15％，Zn≤0.1％，Ti0.05～0.10％；將組合物稱重后置入到熔煉爐內熔煉，熔煉溫度為745℃±5℃，使用冶金除渣裝置除渣，制成鋁合金熔液；將鋁合金熔液導入靜置爐內，加入2號熔劑粉精煉30分鐘，然后將精煉后的鋁合金熔液在靜置爐內靜置30min，靜置爐溫度為735℃～745℃；將上述鋁合金熔液通過熱頂式鑄造機進行成型鑄造，即可鑄造成鋁合金鑄棒；將鑄成的鋁合金鑄棒處理后，置入均勻化爐內處理12小時；將均勻化處理后的鋁合金鑄棒轉入冷卻室中，采用風機進行強制冷卻后，即制成標致汽車輪轂專用鋁合金鑄棒。

用于厚壁復合管的鑄造裝置及其加工方法 758     

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本發明提供一種用于厚壁復合管的鑄造裝置及加工方法，裝置包括熔煉組件、送料組件和鑄造組件，熔煉組件、送料組件和鑄造組件的下端分別固定在地面上，送料組件第一端的上部和熔煉組件連接，送料組件第二端的下部和鑄造組件連接。加工方法的具體步驟為：首先通過熔煉組件和送料組件分別完成金屬層和過渡層的澆筑，待澆注完成后，保持鑄模的轉速，開啟鑄造組件中的伺服電機，將熱成像相機掃描的鑄模溫度傳輸給控制臺，控制臺根據鑄模各點溫度，控制冷卻管上第三電磁閥和噴嘴對鑄模均勻降溫，當鑄模冷卻至室溫后，取出復合管管坯。本發明解決了雙金屬復合管離心鑄造中基層金屬與覆層金屬熔點相差較大等因素導致冶金結合缺陷的問題，提高生產效益。

銅鎳硫化型礦物中有價金屬的提取方法 736     

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本發明的一種銅鎳硫化型礦物中有價金屬的提取方法，屬于有色冶金領域，步驟為：將銅鎳硫化型礦物研磨后與氯化劑按一定質量比混勻后，置于密閉豎式爐中，氧化氣氛下進行一次焙燒或二次焙燒。焙燒過程中金、銀和鉑族金屬氯化物升華與反應產生的氨氣、氯化氫和氯氣等冷凝后回收富集。焙燒熟料經去離子水浸出、過濾，得到含銅、鎳、鈷等有價金屬氯化物的溶液，其中銅、鎳和鈷的提取率均大于80％。二次焙燒浸出液中鐵離子含量小于0.4mol/L。該方法在較低的溫度下實現銅、鎳、鈷等有價金屬的綜合提取，回收率高，可通過選擇性焙燒控制雜質鐵的提取率，實現金銀及鉑族金屬的富集，工藝簡單，能耗低。

載重卡車輪轂專用鋁合金鑄棒的制備方法 1017     

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一種載重卡車輪轂專用鋁合金鑄棒的制備方法，其組合物及其重量百分比如下：Cu？0.20～0.30％，Fe？0.20～0.25％，Mg？0.90～1.20％，Si？0.70～0.80％，Mn？0.06～0.10％，Cr？0.15～0.22％，Ti？0.02％，Zn＜0.05％，剩余為Al；將稱重后的原鋁錠、純鎂錠、Al-40％Cu中間合金、Al-10％Fe中間合金、Al-20％Si中間合金、Al-10％Mn中間合金、Al-5％Cr中間合金、Al-10％Ti中間合金置入熔煉爐內熔煉，再使用冶金除渣裝置進行除渣，制成鋁合金液；再將鋁合金液導入靜置爐內，進行精煉；將精煉后的鋁合金液在靜置爐內靜置30min；再將鋁合金液通過熱頂式鑄造機進行成型鑄造，即鑄造成為鋁合金鑄棒；再將鋁合金鑄棒置入均勻化爐內進行均勻化處理，再將鋁合金鑄棒從爐內轉入冷卻室中，通過風機進行冷卻后，即制成本發明載重卡車輪轂專用鋁合金鑄棒。

鍛旋輪轂專用鍛造鋁合金的制備方法 725     

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一種鍛旋輪轂專用鍛造鋁合金的制備方法,其組合物及其重量百分比為:Si?0.705～0.795%,Mg?0.905～1.005%,Fe?0.2163%,Mn?0.0705%,剩余為Al。制備方法:先將Al、Si、Mg、Fe、Mn稱重后置入熔煉爐內熔煉,當溫度達到750℃±5℃時,使用冶金除渣裝置除渣,制成鋁合金液;再將鋁合金液導入靜置爐內,加入2號熔劑粉再進行精煉,然后將鋁合金液在靜置爐內靜置30min,靜置爐溫度為735℃～745℃之間;將上述鋁合金液通過熱頂式鑄造機進行成型鑄造,合金液溫度保持在740±5℃,將鑄成的鋁合金鑄棒置入功率為800kw的均勻化爐內進行均勻化處理,溫度控制在570±4℃,其保溫時間不低于8h;將均勻化處理后的鋁合金鑄棒轉入冷卻室中,通過風機進行冷卻后,即制成本發明鍛旋輪轂專用鍛造鋁合金。