遼寧沈陽有色金屬火法冶金技術理論與應用

核電用電機軸的制備方法 1101     

 0

本發明屬于冶金技術領域，尤其涉及一種核電用電機軸的制備方法。本發明的核電用電機軸制備方法，采用電渣重熔工藝制備原材料鋼錠，整體工藝流程具體為：材料成分優化，生產電級，電渣重熔，鍛造成型，鍛后處理，性能處理，產品加工；解決現有技術無法生產CAP1400項目核主泵屏蔽電機用電機軸的問題，實現其在核主泵屏蔽電機上的應用，并推廣于其它核電項目。

降膜管及其制造工藝 1124     

 0

本發明屬于冶金技術領域，具體涉及一種降膜管及其制造工藝，降膜管包括1#電解鎳，還包括以1#電解鎳為基準的重量百分比含量的復合脫氧劑：Mn:0.05％?0.30％、Ti:0.04％?0.15％、Si:0.03％?0.15％、Mg:0.03％?0.05％、Ce+La:0.03％?0.08％，以及以1#電解鎳為基準的重量百分比含量的性能添加劑：Cr:0.20％?0.50％、Fe:0.05％?0.25％、Cu:0.10％?0.30％。本發明通過添加多種元素，提高了降膜管的抗拉強度和屈服輕度，以及耐腐蝕的強度，提高的管件的使用壽命，節省了設備的維修及維護成本。

鎂鋁鋅鈰合金及其制備方法和應用 845     

 0

本發明涉及一種鎂鋁鋅鈰合金及其制備方法和應用，具體涉及一種耐磨鎂鋁鋅鈰合金、該鎂鋁鋅鈰合金堆焊焊絲及其制備方法，屬于金屬材料技術及冶金技術領域。一種鎂鋁鋅鈰合金，所述鎂鋁鋅鈰合金化學成分按質量百分比為：Al?7.13～8.08％，Zn0.19～1.22％，Mn?0.41～0.65％，Ce?0.64～2.51％，余量為Mg。在室溫干摩擦磨損試驗條件下，本發明的Mg?Al?Zn?Ce鎂合金焊絲堆焊后，其相對耐磨性可達2.35。

從銅陽極泥中分離回收貴金屬的選礦藥劑及使用方法 988     

 0

本發明屬于貴金屬冶金領域，具體涉及一種從銅陽極泥中分離回收貴金屬的選礦藥劑及使用方法。本發明的選礦藥劑，按照重量配比，由捕收劑松醇黃藥和松醇黑藥1~10重量份、抑制劑六偏磷酸鈉1~10重量份和起泡劑松醇油1~10重量份組成，使用選礦藥劑分離回收貴金屬的方法是：首先進行酸浸預處理，然后將酸浸渣配制成礦漿，加入選礦藥劑進行粗選，然后進行兩次精選，得到貴金屬礦。本發明的選礦藥劑選擇性強，對貴金屬分離效率高，金銀的回收率高，降低了成本，減少了污染。

高塑耐熱AZ系鎂合金擠壓材及其制備方法 1087     

 0

本發明屬于金屬材料技術及冶金技術領域，具體涉及一種高塑耐熱AZ系鎂合金擠壓材及其制備方法。本發明的技術方案如下：一種高塑耐熱AZ系鎂合金擠壓材，其合金組分的質量百分比為：Al含量為3～4.5％，Zn含量為0.8～1.2％，Mn含量為0.15～0.25％，Sm和La總含量為0.15～0.5％，雜質元素總含量小于0.05％，其余為Mg，其中Sm含量為0.1～0.45％，La含量為0.05～0.3％。本發明提供的高塑耐熱AZ系鎂合金擠壓材及其制備方法，通過在AZ31鎂合金基礎上提高Al含量和微量組合添加稀土元素Sm和La，并通過擠壓工藝參數的調整，降低鎂合金的屈強比，提高鎂合金的伸長率和耐熱性。

基于補償信號的電熔鎂爐電極電流切換PID控制方法 850     

 0

本發明屬于冶金行業過程控制技術領域，尤其涉及一種基于補償信號的電熔鎂爐電極電流切換PID控制方法。該控制方法在電熔鎂爐穩定運行時采用常規PID控制器控制電極電流；當隨機干擾使得電流跟蹤誤差波動較大時，通過切換機制引入前一拍未建模動態補償器，疊加到基于確定線性模型設計的常規PID控制器來抑制跟蹤誤差波動。工業實驗表明，當電極電流模型參數電弧電阻率、熔池電阻率、熔池高度發生未知隨機變化時，本發明能夠改善電流控制精度，滿足工藝要求。經過實驗統計，常規PID控制電極電流時產品單噸能耗平均值為2437kwh/t，本發明的控制方法控制時產品單噸能耗平均值為2396kwh/t，降低了1.68％。

整體細晶向心葉輪鑄件的制備方法 1186     

 0

本發明涉及向心葉輪鑄件領域，具體為一種合金整體細晶向心葉輪鑄件的制備方法。在鑄件凝固過程中施加旋轉磁場，電磁場可穿透金屬液，與金屬液間產生相對運動，使得金屬液內的磁通量發生變化，相當于磁場以一定的速度切割金屬液，使其內部產生感應電流。這種感應電流又與感應器產生的磁場相互作用產生電磁力，作用于金屬液的每個體積元上，從而驅動金屬液的旋轉運動。在鑄件冷卻凝固過程中，施加雙向旋轉電磁場，有效的均勻化合金微觀組織，細化晶粒，使向心葉輪鑄件整體晶粒度達到均勻、一致，同時可以減少合金鑄件內的成分偏析和疏松等冶金缺陷，解決機械振動法和鑄型旋轉法中容易產生鑄造裂紋等問題，可有效改善向心葉輪鑄件整體晶粒度。

具有室溫擠壓特性的鎂合金及其擠壓材的制備方法 813     

 0

本發明屬于金屬材料及冶金技術領域，具體涉及一種具有室溫擠壓特性的鎂合金及其擠壓材的制備方法。本發明的鎂合金為低Zn和低稀土合金化的Mg-Zn-RE系鎂合金，按質量百分比，含有1.0%~3.0%的Zn，0.1%~1.0%的Y、Nd、Gd、Ce或MM，Mg為余量。采用低頻電磁油滑半連續鑄造本發明鎂合金錠坯，然后采用反向擠壓裝置對Mg-Zn-RE系鎂合金鑄造錠坯在室溫下進行反向擠壓，擠壓比為8~20，擠壓速度為4.5~8m/min，得到Mg-Zn-RE系鎂合金的擠壓棒材。本發明的Mg-Zn-RE系鎂合金擠壓棒材室溫拉伸具有高塑性指標。

超短流程稀土取向硅鋼及其制備方法 726     

 0

本發明屬于冶金技術領域，涉及一種超短流程稀土取向硅鋼及其制備方法，化學組成及其重量百分比為Si：2.0～4.5％，C：≤0.003％，Y：0.001～0.05％，Mn：0.15～0.35％，Al：0.03～0.04％，Cu：0～0.5％，S：0.025～0.04％，N：0.011～0.013％，其余為Fe和不可避免的雜質元素。制備工藝包括：鋼水冶煉、薄帶連鑄、冷軋、再結晶退火。與常規生產方式相比，取消了連鑄、粗軋、熱連軋、?；兔撎纪嘶鸬裙ば?，極大簡化了生產流程。通過添加稀土元素釔，促進了抑制劑的析出，還顯著細化了薄帶連鑄硅鋼的凝固組織，提高組織均勻性，獲得了均勻細小的等軸晶，優化了取向硅鋼的性能。

抗拉強度600MPa級薄規格熱軋雙相鋼及其制造方法 1066     

 0

一種抗拉強度600MPa級薄規格熱軋雙相鋼及其制造方法，屬于冶金技術領域；雙相鋼的化學成分按質量百分數為：C：0.04～0.065％，Si：0.05～0.14％，Mn：0.85～1.05％，Cr：0.20～0.30％，S：≤0.015％，P：≤0.015％，Als：0.02～0.04％，余量為Fe和不可避免的雜質。雙相鋼的制造方法：雙相鋼的制造方法：1)將鋼水澆注成鑄錠；2)對鑄錠進行直接軋制；3)對板帶進行水冷?空冷?水冷三段式冷卻；本發明采用鑄坯直接軋制工藝，減少軋制前加熱工序，充分發揮大變形細化晶粒的作用，降低了錳、鉻和硅的使用量，不需添加其他貴重微合金元素，生產成本顯著降低，生產效率提高，鋼板組織均勻、表面質量良好，實現了雙相鋼的以熱代冷。

Ti₂AlNb合金粉末的熱等靜壓工藝 1009     

 0

本發明公開了一種Ti₂AlNb合金粉末的熱等靜壓工藝，屬于粉末冶金鈦合金領域。該工藝首先將裝有Ti₂AlNb粉末的包套放入熱等靜壓設備中進行第一階段的低溫保壓處理，以使材料致密化；然后繼續加熱，使包套隨爐升溫至熱等靜壓溫度T2并保溫一段時間，以使材料組織均勻；停止加熱，隨爐冷卻至室溫，獲得Ti₂AlNb合金構件。本發明可以提高粉末Ti₂AlNb合金復雜構件各部位的致密度，從而提高粉末Ti₂AlNb合金的持久壽命。

Mg-8Gd-2Y-Li-Zr鎂合金及其制備方法 917     

 0

本發明屬于金屬材料及冶金技術領域，特別涉及一種Mg-8Gd-2Y-Li-Zr鎂合金及其制備方法。該鎂合金以現有Mg-8Gd-2Y為基，加入Li和Zr作為合金化組元，按質量百分比，加入0.5%~4.5%的Li，0.2~0.8%的Zr，7.0~9.0%的Gd，1.0~3.0%的Y，余量為Mg。將合金熔體澆鑄至鐵制坩堝中，得到鑄錠；將鑄錠熱處理后車削，去除表面氧化部分，加工為Φ46mm的合金棒材；反向擠壓得到Φ12mm的鎂合金擠壓棒材，對合金擠壓棒材進行T6熱處理。本發明所制得的鎂合金的最低擠壓溫度可低至200℃，可實現溫擠壓，其在室溫下的密度最低可低至1.705g/cm3，低于純鎂密度（1.732g/cm3）；其在400℃擠壓加T6時效后的室溫力學性能為：抗拉強度Rm=341.58MPa，屈服強度Rp0.2=277.86MPa，延伸率A=12.24%。

鏈篦機篦板用高強度、抗氧化CNRE稀土耐熱鋼及其制備方法 871     

 0

本發明涉及冶金機械和礦山設備領域，具體為一種鏈篦機篦板用高強度、抗氧化CNRE稀土耐熱鋼及其制備方法。按重量百分比計，其化學成分范圍為：C 0.2～0.5％，Si 0.5～2.5％，Mn 6.0～13.0％，Cr 15.0～23.0％，Ni 1.0～4.0％，V 0.05～0.50％，Nb 0.05～0.50％，N 0.2～0.5％，RE 0.005～0.5％，余量為Fe。本發明通過C、N共合金化和V、Nb微合金化產生強烈的固溶強化和析出強化作用，提升篦板的初始強度；借助稀土微合金化穩定高溫組織，降低高溫強度衰減速率，提升高溫強度；借助晶界高溫穩定析出相，抑制沿晶內氧化，提升抗高溫氧化性能。并且，采用中頻爐高氮合金化技術、高純稀土處理技術和精密鑄造技術，獲得成分均勻、組織致密、性能優異的篦板鑄件。

鋁土礦活化煅燒低溫溶出系統及活化煅燒和溶出方法 1094     

 0

本發明的目的是為克服現有鋁土礦溶出技術上的不足，提供一種鋁土礦活化煅燒低溫溶出系統及活化煅燒和溶出方法，屬于冶金技術領域。該系統包括活化煅燒單元，礦漿調配單元，溶出單元，燃料供應單元，循環母液供應單元，石灰供應單元；該系統還包括含硫廢氣處理單元和干鋁土礦粉制備單元。利用了上述裝置的一種鋁土礦活化煅燒和溶出方法，包括(1)制備鋁土礦粉、(2)活化煅燒、(3)調配礦漿、(4)低溫溶出。通過該系統生產氧化鋁，使鋁土礦經過活化煅燒，改變鋁土礦中Al2O3的賦存形態，其能耗低、產品質量高、相對溶出率提高4％左右、經濟效益好，還可以充分利用高硫鋁土礦資源。

含有排蠟口的成型澆道及其制備和封堵方法 760     

 0

本發明的目的是為了解決現有技術中排蠟口封堵存在的問題，提供了一種含有排蠟口的成型澆道及其制備和封堵方法，屬于大型薄壁鑄件熔模鑄造領域。該成型澆道為兩端開口的蠟質管道，由左段、中段和右段組成；右段為蠟質管道空腔；中段為一端粗一端細的蠟質管道空腔，較細的一端與右段連接，較粗的一端與左段連接；左段為側壁有一凸臺的蠟質管道空腔；凸臺的上表面即為尚未開口的排蠟口。該成型澆道生產一致性好，便于進行生產過程控制；并且，本發明采用專用陶瓷堵塊封堵排蠟口，再配合以適當的涂料，能夠防止澆注時出現鋼水滲漏現象，保證補縮效果，減少縮孔、疏松及夾雜等冶金缺陷的發生。

屈服強度785MPa低磁不銹鋼中厚板的制備方法 971     

 0

一種屈服強度785MPa低磁不銹鋼中厚板的制備方法，所屬冶金領域，方法包括真空冶煉、電渣重熔、鍛造、控制軋制和熱處理；本發明方法根據低磁不銹鋼板目標厚度設置控制軋制工藝和熱處理工藝，其中20mm≤厚度≤40mm的低磁不銹鋼板采用未再結晶區的控制軋制、低溫固溶處理和兩階段時效處理的制備方法；40mm＜厚度≤80mm的低磁不銹鋼板采用未完全再結晶區的小壓下控制軋制和熱軋后直接兩階段時效處理的制備方法。制得的20mm～80mm厚低磁不銹鋼板性能指標：屈服強度≥785MPa，抗拉強度≥1100MPa，延伸率≥15％，相對磁導率≤1.005。

高強度鎂合金擠壓無縫管材及其制備工藝 831     

 0

本發明公開了一種高強度鎂合金擠壓無縫管材及其制備工藝，屬于金屬材料加工技術和冶金技術領域。管材合金成分按質量百分比為：Gd：8.0～10.0%；Y：1.0～3.0％；Zn：0～1.0%；Zr：0.1～0.7%；其余為Mg。冶煉獲得的上述成分的合金鑄錠在預處理后，首先通過開坯擠壓成棒料，在開坯的棒料上打孔后，在帶穿孔針的雙動擠壓機上二次擠壓成無縫管材，并結合優化的后續熱處理，來獲得高強度鎂合金無縫管材。得到的管材在圓周方向上無擠壓焊合焊縫，組織均勻性好，抗疲勞性能優異。與現有商業牌號的鎂合金管材相比，本發明生產的管材的力學性能具有明顯的優勢。

提高Fe?6.5%Si鋼板塑性的溫軋工藝 978     

 0

本發明涉及一種提高Fe?6.5％Si鋼板塑性的溫軋工藝，屬于冶金材料技術領域。一種提高Fe?6.5％Si鋼板塑性的溫軋工藝，所述工藝是將Fe?6.5％Si鋼板板材于軋機中進行溫軋，所述溫軋條件如下：軋制道次間壓下率為8～10％，軋機輥速為0.03m/s，在每道次軋制前，將鋼板加熱至580℃～620℃，最終得Fe?6.5％Si鋼板終軋產品。本發明所述工藝具有生產成本低、無污染、易于操作、顯著提高軋制Fe?6.5％Si鋼的塑性等優點。

定向合金葉片修理用焊材、制備方法及熔焊修理方法 1105     

 0

本發明公開所屬于焊接修理工藝的一種定向合金葉片修理用焊材、制備方法及熔焊修理方法，添加一定量的Cr、W和Mo等元素，用以獲得較好的固溶強化效果和改善抗氧化性；添加一定量的Al、Ti和Ta等元素，用以形成一定含量的沉淀強化相（g￠相），并且提高合金高溫抗氧化性能；零件的修理工藝路線為：去除涂層—熒光檢查—打磨缺陷—焊接修理—熒光檢查—真空熱處理—機械加工—噴涂涂層—真空熱擴散—表面質量檢查。本發明通過表面涂層去除、缺陷去除、焊接修復、熱處理、機械加工、噴涂及質量檢查等工藝過程，成功實現了零件缺陷的修理，修復后零件的冶金性能及尺寸精度滿足發動機使用要求。

用于真空磁控濺射的低含金量玫瑰金靶材及其制備方法 1153     

 0

本發明屬于冶金技術領域，具體涉及一種用于真空磁控濺射的低含金量玫瑰金靶材及其制備方法。本發明的用于真空磁控濺射的低含金量玫瑰金靶材的成分按重量百分比是：50~60wt.%Au-30~42wt.%Cu-1.4~5.0wt.%Zn-0.5~4.0wt.%Al-1.0~3.7wt.%In-0.1~1.3wt.%Co-0.05~1.5wt.%Y。其制備方法是：先將純金屬Cu和Co加熱熔化，再將純金屬Y、In、Al和Zn依次加入到熔化的銅鈷合金中，獲得中間合金，將Au加熱熔化，再將中間合金加入到熔化的Au中進行精煉，澆入模具，水淬獲得合金錠，對合金錠進行機械加工，獲得玫瑰金靶材。本發明的玫瑰金靶材含金量只有50~60wt.%Au，大大降低了使用和制備成本，具有更加優良的機械加工性能和廣闊的應用前景。

變形鎂合金鑄錠坯的鑄造裝置和低壓反重力鑄造方法 851     

 0

本發明公開了一種變形鎂合金鑄錠坯的鑄造裝置和低壓反重力鑄造方法，屬于有色金屬鑄錠坯鑄造方法技術領域。該裝置采用單層或多層堆垛的澆注系統和鑄錠模布置設計，錠模上方布置有冒口，或者在錠模下方有粗大橫截面的澆道，錠坯的凝固收縮可以通過上方的冒口補縮，或者通過凝固速度小于錠坯的澆道中的液體壓力補縮。一次低壓反重力澆注可以制備一個或幾個大尺寸鑄錠坯，也可以制備數十/數百個小尺寸的鎂合金鑄錠坯。通過控制升液速度和壓力、充型壓力和速度、保壓時間等參數，確保熔體平穩地上升和充型，并保證錠坯凝固收縮得到充分補縮，本發明保證了鑄件內部的冶金質量，提高了變形鎂合金用錠坯的生產效率和生產安全性，增加了經濟效益。

具有溫擠壓特性的鎂合金及其擠壓材的制備方法 839     

 0

本發明屬于金屬材料及冶金技術領域，具體涉及一種具有溫擠壓特性的鎂合金及其擠壓材的制備方法。本發明的鎂合金為Mg-Zn-(Cu或Ni)系鎂合金，按質量百分比，含有3.0%~6.0%的Zn，1.5%~5.0%的Cu或Ni，0~1.0%的Y、Nd、Gd、Ce或MM，Mg為余量。采用低頻電磁油滑半連續鑄造本發明鎂合金錠坯，然后采用反向擠壓裝置對Mg-Zn-(Cu或Ni)系鎂合金鑄造錠坯在160°C~240°C的條件下進行溫擠壓，擠壓比為8~20，擠壓速度為4.5~8m/min；得到Mg-Zn-(Cu或Ni)系鎂合金擠壓棒材。本發明的Mg-Zn-(Cu或Ni)系鎂合金溫擠壓棒材T4或T6熱處理后，其延伸率為20%~35%。

鎳基合金脫硫劑及其制備方法 1029     

 0

一種鎳基合金脫硫劑及其制備方法，屬于冶金領域；其特征在于，脫硫劑含有成分質量百分比：鎂Mg：3～7％；鉬Mo：3～7％；鎳Ni：剩余量；制備方法：1)將金屬料鎳塊、純鎂金屬塊和金屬鉬塊，放入坩堝內，進行布料；2)在頂部加入粗鹽；將坩堝放入爐內升溫；3)當爐溫度升至600℃，開始底吹高純氬氣；4)升溫到1400～1450℃，爐溫恒定，保溫；5)保溫后降溫，同時將氬氣流量降低；溫度降至100℃時，將氬氣關閉；6)空冷到室溫后取出合金鑄錠，即為鎳基合金脫硫劑；本制備方法熔池內反應平穩，鎂收得率高且穩定。具有安全、經濟且環境友好的特點。改善了傳統鎳鎂合金脫硫過程中熔池劇烈反應造成的噴濺和鎂收得率低且波動大的缺點。

凈化鎂或鎂合金熔體的裝置和方法 748     

 0

本發明公開了一種凈化鎂或鎂合金熔體的裝置和方法，屬于金屬熔體凈化技術領域。該裝置包括筒狀容器和隔板，隔板將容器分隔為腔室Ⅰ和腔室Ⅱ，隔板下部留有使腔室Ⅰ和腔室Ⅱ相連通的通道；所述腔室Ⅱ的連通口處或其上方設置篩網，或者腔室Ⅰ和腔室Ⅱ的連通口處或其上方都設置篩網；凈化方法是利用浸沒在熔劑內的篩網結構將熔體在熔劑內強制彌散分布，形成了大量熔劑環繞包裹少量鎂熔體的狀態，從而促成了熔劑對鎂熔體內非金屬夾雜物的良好吸附捕獲；凈化后的鎂或鎂合金熔體自然上浮到熔劑表面富集，使熔劑和鎂熔體分層，獲得凈化的鎂或鎂合金熔體。本發明可快速批量凈化鎂或鎂合金熔體，得到的熔體純凈度高，制備的產品內部夾雜少，冶金質量優。

生物可降解醫用鋅合金及其制備方法和應用 1234     

 0

本發明屬于生物醫用金屬材料冶金及塑性成型技術領域，具體涉及一種生物可降解醫用鋅合金及其制備方法和應用。本發明的技術方案如下：一種生物可降解醫用鋅合金，包含的合金元素按重量百分比為：Cu 0.01～1.0％，Mg 0.01～0.1％，Ti 0.01～0.2％，Zr 0.01～0.1％，P 0.01～0.1％，不可避免的雜質≤0.001％，余量為Zn。本發明提供的生物可降解醫用鋅合金及其制備方法和應用，能夠獲得雜質含量小于10ppm、成分均勻的鋅合金；通過調控鍛造與擠壓成形工藝，優化微觀組織，獲得力學與降解性能優異的鋅合金材料，滿足骨釘、骨板、心血管支架、吻合器和縫合線等可降解植入器械的服役要求。

高氮鋼的脫氧方法 911     

 0

本發明屬于鋼鐵冶金領域，特別是一種高氮鋼脫氧方法。其特征在于：脫氧過程在中頻真空感應爐中進行，適用的坩堝成分范圍為MgO：97.5%～99%、SiO2：0.5%～0.7%、其它：0.3%～2%；合金成分適用范圍：Cr：20%～21%、Ni：6%～7%、Mn：8%～10%、Fe余量。鋼液增氮的方式為氮化合金增氮，合金種類包括氮化鉻或氮化錳，增氮過程在0.06MPa～0.08MPa壓力氮氣保護下進行。脫氧劑選擇鋁，在鋁加入后必須進行15～25分鐘的持續冶煉過程。相對于應用含有鈣、鎂、鋇等堿土金屬的復合脫氧劑進行脫氧的工藝來說，采用本發明進行高氮鋼脫氧對冶煉設備無特殊要求，脫氧劑價格低廉且無需特殊制備，加入方式便捷；冶煉時間短，脫氧結果穩定可靠，脫氧產物殘余量少，并且不引入新的影響鋼性能的有害元素，大大降低了冶煉成本。

由低鋁硅比的含鋁礦物制備氧化鋁的方法 1010     

 0

一種由低鋁硅比的含鋁礦物制備氧化鋁的方法，該方法包括：(1)細磨，(2)磁選，(3)酸處理，(4)過濾分離，(5)加熱脫水分解，(6)回收SO3工藝步驟，制得高純度的Al2O3，經檢測完全符合有色金屬冶金行業標準YS/T274-1998。純度達到99.5％。本發明方法的優點：本發明方法使物料全部循環利用、工藝流程簡單、設備簡便，沒有固、液、氣廢棄物的排放，不造成二次污染，能夠以較低的成本實現對低鋁硅比含鋁資源的精細化綜合利用。

高延展性的FH500級船板鋼及其制備方法 799     

 0

一種高延展性的FH500級船板鋼及其制備方法，屬于冶金技術領域；船板鋼的組分按重量百分數分別為：C：0.04～0.08％，Si：0.04～0.16％，Mn：1.20～1.40％，Nb：0.03～0.04％，Ti：0.01～0.02％，Als：0.02～0.04％，P≤0.02％，S≤0.01％，其余為Fe和不可避免的雜質；FH500級船板鋼的制備方法：采用厚度為120～140mm的鋼坯進行加熱、保溫、粗軋、精軋、冷卻獲得成品船板鋼；本發明通過采用控軋控冷技術獲得組織為軟相鐵素體和硬相貝氏體；另外不添加Cr、Ni、Mo等元素，成本低廉；利用快速冷卻的方法，可以適當提高終軋溫度，降低軋機負荷，提高軋制效率，實現了一種高延展性的FH500級船板鋼低成本、易軋制、高效率的生產。

鎳基高溫合金的純凈化冶煉工藝 1169     

 0

本發明公開了一種鎳基高溫合金的純凈化冶煉工藝，屬于真空冶金技術領域。該工藝采用尖晶石坩堝，對鎳基高溫合金進行純凈化冶煉，冶煉過程包括慢速熔化期、超高溫精煉期、冷凍期、終脫氧期和澆注期，經純凈化冶煉后使合金的O、N含量降低到8ppm以下。本發明工藝適用于需要降低O、N含量的鎳基高溫合金純凈化冶煉需要。

高鐵低品位鋁土礦的綜合利用方法 890     

 0

一種高鐵低品位鋁土礦的綜合利用方法，屬冶金技術領域。一種高鐵低品位鋁土礦的綜合利用方法按以下步驟進行：先通過添加過量石灰的拜耳法工藝技術將大部分氧化鋁提取，產生的低堿赤泥將采取煤基轉底爐工藝技術預還原，然后采用鐵浴氧煤噴吹技術實現鋁渣/鐵高溫熔化分離，形成的鋁渣經過調質后生成鋁酸鈣，再采用低碳酸鈉溶液浸出鋁酸鈣渣，浸出粗液一部分與拜耳法溶出料漿合流進入拜耳法系統提取氧化鋁，剩余部分脫硅后進行碳酸化分解，分解產物氫氧化鋁作為種分晶種送至拜耳法系統，分解母液經調配后用于浸出鋁酸鈣渣。本發明既能保證鐵鋁的高效解離提取，又能在技術上和經濟效益上可行，從而有效綜合利用我國的高鐵鋁土礦資源。