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鎳基單晶高溫合金在高溫下具有優異的蠕變、疲勞以及抗氧化性能，被廣泛應用于熱端結構部件。但是，現有技術中，考慮氧化作用的高溫合金應力及損傷演化過程研究較少，導致難以預測鎳基單晶高溫合金的服役壽命。有鑒于此，本發明提供了一種高溫合金應力及損傷演化方法、裝置、存儲介質及電子設備，其能夠確定氧化對高溫合金蠕變性能的作用效果，揭示氧化熱影響層和基體層的失效機理差異，從而更加適于實用。
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氧化銅礦進行銅的選冶需要多道工序配合完成，氧化銅礦中的雜質以磁性為主，雜質處理不干凈，影響后續工序中銅的選冶，進行雜質磁選前需要對氧化銅礦進行破碎處理，破碎與磁選分開操作，操作較為復雜。因此需要設計一種破碎磁選一體、方便操作、雜質處理較為干凈的氧化銅礦回收銅選冶裝置，用于解決上述問題。
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常見的濕法處理有常壓-空氣加壓浸出方式和高氧-高溫加壓浸出方式，前者能使鎳鈷浸出而銅留在渣中，但鎳鈷浸出率不高，浸出時間長，且浸出液中含鐵高；后者鎳鈷浸出率高，鐵能夠有效留在渣中，但銅大部分在浸出液中，不利于鎳鈷和銅的分離，且反應溫度高、壓力大，對設備要求高。本申請的目的在于提供一種硫化鎳精礦溫和加壓選擇性浸出的方法，以解決上述問題。
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氯化鈹、氟化鈹之外，氧化鈹也可用來制備金屬鈹。美國專利US 6811678 B2公開了一種電化學還原氧化鈹制備金屬鈹的方法，該方法通過電解還原的方式首先在氧化鈹陰極得到金屬鈣，金屬鈣緊接著與氧化鈹發生反應，將氧化鈹還原為金屬鈹，該法可連續生產，但金屬鈣會溶解在熔鹽中，使得熔鹽的電子導電性增加，導致電流效率下降，同時，還原得到的金屬鈹容易含有CaBe 13雜質。針對現有技術的不足，本發明的目的是提供低溫下高效制備金屬鈹的方法，該方法工藝簡單，且制得的金屬鈹純度高。
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本發明焦化除塵用焦油處理系統，涉及冶金焦化環保技術領域，具體而言，尤其涉及一種焦化除塵用的焦油處理系統。
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本發明的目的在于提供一種粉末冶金剎車盤，該剎車盤采用灰鐵250材質粉末結合合金元素高壓力成型，然后使用中頻電爐將加壓成型的剎車盤半成品升溫熔結，并進行滲碳工藝處理，最后經組裝而成，這種加工方式提高了剎車盤的出品率、耐磨性和硬度，本發明還公開了該剎車盤的散熱裝置，通過物理降溫的原理實現降溫，安全環保。
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本發明為解決現有技術中存在的不足，提供一種提高粉末冶金鈦合金塑性的方法，采用分步熱處理技術大幅提高高氧含量（0.3~0.5wt.%）鈦合金胚料的延伸率，此方法性能優異、工藝簡單、適合大規模生產，克服了上述工藝的缺點。
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鍺是一種稀散金屬，沒有可滿足工業開采的原礦。鍺擁有獨特而優良的物理和化學性能，被廣泛應用于國防工業、航空航天和現代信息等高科技領域。隨著這些領域的不斷發展提高，對鍺材料的需求日益增長，發展我國鍺產業具有顯著的社會效益和經濟效益。本發明涉及一種超聲強化鉛鋅冶煉含鍺煙塵還原浸出的方法，屬于濕法冶金技術領域。
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目前銅基粉末冶金摩擦材料主要由基體組元、摩擦組元、潤滑組元三大部分組成，基體通過機械咬合或界面反映等方式把持住摩擦組元。然而在制備過程中，摩擦材料的壓制會使不規則形狀的摩擦組元的分布存在一定的取向性，即尺寸較大的平面會趨向平行于壓制方向分布，這對摩擦組元分布的均勻性也會造成一定影響。在工作過程中，特別是基體因高溫軟化把持力降低時，摩擦組元的脫落概率大大增加，從而使得閘片的摩擦系數以及穩定性降低，磨耗增加。為解決上述問題，本發明提供了一種球形陶瓷顆粒銅基粉末冶金摩擦材料。
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粉末冶金過程中在對原料進行添加時，大多是直接通過一個加料管將原料加入到加工設備中，這樣加入的原料會有板結的現象出現，影響加工質量，且加料管周圍會飄散出原料粉末，使得加工現場的環境較差，工作人員吸入后會影響身體健康。因此，發明一種耐高溫的粉末冶金用原料添加設備來解決上述問題很有必要。
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目前，中間包轉運平臺在實際使用時，沒有設置固定的結構，這樣在轉運過程中中間包容易晃動，會造成中間包的損壞，且轉運裝置也沒有設置減震結構，這樣中間包在移動過程中會因路面不平而產生較大晃動，使得中間包不夠穩定，容易損壞其內部結構。因此，發明一種粉末冶金領域中間包轉運平臺來解決上述問題很有必要。
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針對上述現有從富錳渣中提取錳的方法中存在的問題，本發明提供一種從富錳渣中選擇性高效提取錳的方法，通過低成本、高效便捷地從富錳渣中將錳元素選擇性分離出來，從而經濟地實現我國貧錳礦資源的利用，具有選擇性高、耗酸量少、工藝操作簡單等優點，對低品位錳礦資源的利用具有重要意義。
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高爐基礎作為高爐施工的重要環節，對工期的制約特別重大，高爐基礎為大體積、大厚度的混凝土基礎，養護要求高，有些地方冬季一般氣溫低于-5℃，屬于低溫環境，低溫環境會嚴重影響高爐基礎的施工質量和效率。本發明解決的技術問題是提供一種能夠保證高爐基礎質量和效率的高爐基礎施工暖棚裝置的搭設方法。
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本發明的目的在于提供一種可升降的帶式靜電導引裝置及可移動的噴房，能夠順利移動至被噴涂板帶外并處于離線位置。
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本發明目的在于提供一種從鈾鉬萃取第三相濾渣中綜合回收鈾鉬的方法，實現鈾鉬萃取第三相濾渣無害化處置和鈾鉬有價組分綜合回收。
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甲醇是一種重要的化學原料和燃料。此外，甲醇還可以作為氫氣的轉化儲存介質，大大提高氫氣的儲存和運輸能力，并在使用端高效在線制氫。本發明針對現有技術存在的問題，提供了一種超疏水型多孔銅銦催化劑的制備方法及應用，該催化劑成本低廉、制備方法簡單，且催化活性高、催化穩定性高、甲醇選擇性高、反應壓力低、反應溫度低，是十分有效的二氧化碳加氫制甲醇催化劑，可應用于碳中和背景下工業尾氣中二氧化碳的資源化利用，獲得附加值產品，具有較好的應用前景。
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本發明的目的是提供一種利用軟管提升地浸采鈾浸出液的裝置及其方法，以解決上述現有技術存在的問題，有效提高了地浸采鈾行業自動化作業水平、減小占地面積、簡化工作流程、減少用工成本，并提高安全系數。
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目前行業內制備四鉬酸銨主要采用酸沉工藝，將濃縮過濾后的鉬酸銨溶液放入酸沉槽內，酸沉前控制溶液溫度在40-45℃之間，開動攪拌并加入酸液，溶液未發渾前，加酸速度可快些，溶液發渾出現結晶后，減慢加酸速度，并檢測溶液pH值，當pH=1.5~2.5時停止加酸。當pH值保持在1.5~2.5之間不變時，立即放料過濾，并用與酸沉最終pH值相同的氯化銨或硝酸銨溶液淋洗兩次。
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目前對生石灰吸水的研究主要集中在如何利用生石灰容易吸水的特性來制造干燥劑的方法，研究石灰防潮解的辦法較少。本發明就是針對上述存在的缺陷而提供一種利用氮氣防止石灰潮解粉化的方法。
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冶金的技術主要包括火法冶金、濕法冶金以及電冶金。冶金爐是冶金作業中必不可少的器具，在使用完畢后，需要利用冶金設備自動化用機械降溫裝置對其進行降溫，然后進行清潔，現有的冶金設備自動化用機械降溫裝置一般都是對冶金爐的單側進行降溫，并不能同時對內外兩側降溫，因此導致整體裝置的效率較低。因此，現有的冶金設備自動化用機械降溫裝置，無法滿足實際使用中的需求，所以市面上迫切需要能改進的技術，以解決上述問題。
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本實用新型的目的在于提供無縫鈣鋁線生產用的線芯喂入機，通過設置密封箱、進料架和出料管路，解決了現有的無縫鈣鋁線生產用的線芯喂入機無法很好地隔絕空氣和無法將線芯上不平整的部分擠壓平整的問題。
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濕法處理有常壓-空氣加壓浸出方式和高氧-高溫加壓浸出方式，前者能使鎳鈷浸出而銅留在渣中，但鎳鈷浸出率不高、浸出時間長，且浸出液中含鐵高；后者雖然能有效浸出鎳鈷銅，但精礦硫酸化嚴重，除鐵效果不佳，且反應溫度高、壓力大，對設備要求高。同時，復雜硫化鎳礦中含有硫得不到有效利用，反而產生較多的酸液，增加了工藝復雜度和處理成本。本申請的目的在于提供一種復雜硫化鎳礦低溫活化加壓浸出的方法，以解決上述問題。
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本發明的目的在于提供一種高鈣鎂型氧化硫化混合銅礦的浮選方法，本發明基于“控制礦泥危害-氧化銅礦物有效硫化-硫化銅礦物抗抑制-粗粒連生體銅礦物強活化-微細粒銅礦物有效團聚”的技術思路，提出了一種“原漿攪拌-耦合硫化活化-選擇性抑制與團聚-協同捕收”分離高鈣鎂型氧化硫化混合銅礦石的方法。
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組成銅礦石的有價礦物主要為硅孔雀石，其次為孔雀石。硅孔雀石及孔雀石礦物在礦石中嵌布粒度粗細不均勻，有的甚至呈膠態，與脈石及褐鐵礦等礦物嵌布關系較為密切，屬難選銅礦石。通過實驗發現如果完全使用池浸的方法進行氧化銅礦浸出作業，浸出成本低，但銅金屬浸出率也較低，平均浸出率為58％作業，主要原因是小于3mm粒級礦物容易板結，造成池浸過程中酸液滲透性差，底部礦物沒有達到預期的浸出效果。本發明的一個目的是提供一種可大幅提高浸出作業回收率的氧化銅礦浸出方法。
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本發明要解決的技術問題是現有的電解銅箔制備工藝采用濕法冶煉存在的諸多問題，為此提供一種縮短了產業流程，節能降耗，節省大量制造成本和資金占用的利用濕法冶煉過程硫酸銅溶液短程制備電解銅箔的工藝。
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鋅是一種重要的有色金屬，在國民經濟建設中的地位日趨重要。鋅在工業生產中之所以能夠如此廣泛地發展和應用，得益于其固有的物理化學性質，因此，鋅被廣泛應用于鋼鐵、冶金、機械、電氣、化工、輕工、軍事和醫藥等領域。從世界范圍來看，鋅冶煉一直以硫化鋅礦物為原料，其中工業上絕大多數的鋅產量源自硫化鋅礦物，且閃鋅礦是最常見的硫化鋅礦物。本發明涉及銅鉛浮選尾礦中硫化鋅礦解抑活化浮選回收的方法，屬于礦物加工技術領域。
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世界上大多數的銅礦床上部均覆蓋有不同程度氧化率的氧化礦石，也有相當數量獨立的大中型氧化銅礦。我國銅資源貧乏，已探明的銅資源普遍具有品位低、氧化程度不均、礦石性質復雜等特點，在目前的經濟、技術條件下，大量低品位氧化銅礦石資源的開發利用受到制約。因此，強化低品位難選氧化銅礦石選冶技術研究，提高資源的利用率和回收率，有利于提高我國銅資源的自給率。不同氧化率的氧化銅礦石采用常規浮選工藝往往難以獲得理想的選礦指標，因此開發一種選冶聯合工藝處理該類型礦石，提高銅的綜合回收率具有很大的經濟意義和社會意義。
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2025年07月24日 ~ 26日 
