江西有色金屬冶金技術理論與應用

雙頂吹冶煉裝置和雙頂吹冶煉方法 1179     

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本發明公開了一種雙頂吹冶煉裝置和雙頂吹冶煉方法。所述雙頂吹冶煉裝置包括：具有爐腔的爐體，爐腔的下部構造成沉淀池，爐腔內設有分隔件以將沉淀池分隔成彼此連通的氧化區和還原區，爐腔的頂壁上設有第一出煙口、第一頂吹口、加料口、第二頂吹口和第二出煙口，氧化區的底壁或側壁上設有出料口，還原區的側壁上設有出渣口；第一頂吹噴槍，第一頂吹噴槍設在第一頂吹口處且出口浸沒在氧化區的第一氧化渣層內；和第二頂吹噴槍，第二頂吹噴槍設在第二頂吹口處且出口浸沒在還原區的第二氧化渣層內。根據本發明實施例的雙頂吹冶煉裝置具有冶煉強度高、冶煉效率高、投資小、占地面積小、結構簡單緊湊、節能高效、操作安全環保、原料適應性強等優點。

利用黑鎢精礦從粗鎢酸鹽溶液中除鉻、釩的方法 923     

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本發明提供一種利用黑鎢精礦從粗鎢酸鹽溶液中除鉻、釩的方法，包括以下步驟：S1，將黑鎢精礦加入含有Cr和V的粗鎢酸鹽溶液中，并添加氫氧化鈉調節溶液堿度，攪拌后得到混合料漿；S2，將步驟S1得到的混合料漿在80～300℃溫度下反應一段時間，待反應完全后得到固液混合物；S3，在步驟S2中得到的固液混合物中加入酸溶液調節pH至8～11，攪拌并保溫一段時間后得到渣液混合物，將濾渣分離，得到最后的溶液。本發明基于黑鎢精礦堿分解過程中生成的Fe(OH)2和Mn(OH)2能夠除去Cr、V的技術特點，該方法工藝簡單、成本低廉、除鉻率和除釩率高、鎢的損失率低于2％、對環境無污染，具有很強的實用性和經濟價值。

高速鋼復合熱軋軋輥的制備方法 1177     

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一種高速鋼復合熱軋軋輥的制備方法，其特征在于，所述方法采用電渣空心抽錠方法先制作再生高速鋼復合軋輥輥環，利用中頻爐或電弧爐將成本低的球墨鑄鐵或普碳鋼熔化，以澆鑄方式制造軋輥輥芯，同時將軋輥外環與軋輥輥芯澆鑄熔合在一起，從而制備工作輥環為高速鋼，芯材為球墨鑄鐵或普碳鋼的復合的熱軋軋輥。本發明方法所制備的高速鋼復合軋輥特點是外層厚度均勻；組織細小致密；芯部材料的采用球墨鑄鐵或普碳鋼。在軋輥輥環制作中利用稀土處理與電渣精煉的雙重作用全面提高軋輥工作面質量，使用壽命長;輥身及輥芯采用的是球墨鑄鐵或普碳鋼綜合成本低。本發明適用于高速鋼復合熱軋軋輥的制造生產，能夠在冶金、再生資源行業廣泛應用。

從廢舊鐵青銅中除鐵回收銅的方法 923     

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本申請提供了一種從廢舊鐵青銅中除鐵回收銅的方法，先往廢舊鐵青銅的熔液中加入氧化劑，將Fe元素氧化成鐵氧化物；然后再往熔液中加入造渣劑，造渣劑與鐵氧化物發生造渣反應生成爐渣；然后靜置熔液，然后扒渣除鐵，然后澆鑄，得到粗銅錠；本發明將物理冶金與合金化技術相結合，實現了從廢舊鐵青銅中除鐵回收銅，具有除鐵效果好、工藝簡單、處理成本低的特點，具有顯著的經濟效益和社會效益。

太陽能電池陣互連片用可伐基層狀復合材料及制備工藝 788     

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本發明公開一種太陽能電池陣互連片用可伐基層狀復合材料及制備工藝，該復合材料為三層層狀結構，總寬度為25mm?100mm，總厚度為25μm?60μm，其中第一層和第三層均為銀層，厚度均為7μm，氧含量低于50ppm，第二層為可閥(4J29)合金層，厚度為11μm?46μm；該制備工藝采用異溫軋制復合方式，同時采用800℃?900℃高溫擴散。本發明制備的復合材料屬于冶金結合的層狀復合材料，即具備了可閥(4J29)合金極好的耐熱性能、高溫機械性能和穩定的膨脹系數，同時又充分發揮了銀的導電性能和抗大氣腐蝕能力，可大幅度提高太陽能電池陣互連片的可靠性，從而大幅度提高太陽能電池陣的壽命。

浮選型鎢原料的分解工藝 1171     

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本發明涉及冶金化工技術領域，提供了一種浮選型鎢原料的分解工藝，包括浸出料漿配制：將浮選型鎢原料、浸出劑、水和/或洗水、一種或多種消泡劑按一定比例在浸出反應器混合，獲得浸出料漿；浸出獲得鎢酸鈉溶液和浸出渣的混合料漿；固液分離獲得鎢酸鈉溶液。本發明通過在浸取工序中添加消泡劑，能夠有效抑制浮選型鎢原料中的表面活性劑對生產過程的影響，有效縮短料液輸送的時間，獲得較好的溶液凈化效果并獲得高品質的仲鎢酸銨產品，并可減少生產事故的發生。本發明可處理高雜鎢酸鈉溶液，改善和優化生產工藝過程，減少了鎢原料的損失，生產出低雜質含量、高質量的仲鎢酸銨產品，能耗低、生產成本低，作業環境良好。

制備銅鐵雙金屬復合材料的方法 880     

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一種制備銅鐵雙金屬復合材料的方法，所述方法制備銅鐵雙金屬復合材料的配方成分質量百分比為：鐵5.0?91.2，碳0.01?1.00，其余為銅和雜質；所述方法通過添加微量的碳使得配好的材料熔化后產生富銅相和富鐵相兩個液相分離，然后通過離心鑄造法獲得外層是銅、內層是鐵的具有冶金結合界面的銅鐵雙金屬復合材料。本發明利用銅鐵在一定成分范圍內存在液相不混溶區間及微量碳元素加入可有效擴大銅鐵液相不混溶區間，使銅鐵合金溶化后形成富銅相和富鐵相兩個液相分離特點，進行配料，從而獲得銅鐵雙金屬復合材料。本發明制備工藝簡單、效率高、成本低。

降低黃銅中鉍含量的方法 879     

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本發明公開了一種降低黃銅中鉍含量的方法，是一種以降低黃銅中鉍含量，進而達到消除鉍的有害作用和再生利用的方法。該方法的特點是在黃銅合金中添加與鉍能夠形成化合物（如：BixMey）的降鉍添加劑，通過高溫物理冶金方法將形成的化合物作為雜質從熔體中除去，達到降低黃銅合金基體內的鉍含量和改善合金組織與加工性能的目的。

降低鉛黃銅中鉛含量的方法 1156     

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本發明公開了一種降低鉛黃銅中鉛含量的方法，是一種以降低鉛黃銅中鉛含量，進而達到消除鉛的有害作用和再生利用的方法，所處理的鉛黃銅中鉛含量在1～3%。該方法的特點是以回收的鉛黃銅為主要原材料，在鉛黃銅合金中添加與鉛能夠形成金屬化合物的添加劑，所形成的金屬化合物如CaxPby、MgxPby，通過高溫物理冶金方法將其作為雜質從熔體中除去，達到降低鉛黃銅合金基體內的鉛含量和改善合金組織性能的目的。

從低鉬氨浸渣中回收鉬的方法 1033     

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本發明屬于濕法冶金領域，涉及一種從低鉬氨浸渣中浸出回收鉬的方法，該方法具體包括以下步驟：S1)將氨浸后的低鉬氨浸渣進行脫水，在進行漿化，備用；S2)將漿化后的低鉬氨加入反應釜中，加壓，加熱，進行保壓反應，得到反應液與鉬渣；S3)將反應液與鉬渣分離，將反應液進行負壓濃縮，濃縮液進行酸沉壓濾形成鉬酸濾餅；S4)濾餅重新返回鉬酸銨生產工序，產出鉬酸銨產品符合GB/T3460?2017MSA?1級別產品。本發明的有益效果是，由于采用上述技術方案，本發明的方法工藝簡便易行，氨浸渣無需烘干，研磨，流程短，工藝穩定，生產成本低，浸出回收率不低于94.98％，整個工藝流程環保。

降低高硫酸鈣含量料液中鈣含量的方法 863     

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本發明提供了一種降低高硫酸鈣含量料液中鈣含量的方法，屬于濕法冶金技術領域。本發明提供的降低高硫酸鈣含量料液中鈣含量的方法，包括以下步驟：將高硫酸鈣含量料液與硫酸鈣晶種混合，依次進行沉淀處理、陳化和固液分離；其中，所述高硫酸鈣含量料液中硫酸鈣的含量為2.30～2.56g/L，pH值為4.0～4.5；所述硫酸鈣晶種的粒徑為11～18μm。本發明采用特定粒徑的硫酸鈣晶種誘導沉鈣，能夠有效地降低料液中硫酸鈣的含量，避免后續萃取除鈣工序中頻繁清理萃取槽中的硫酸鈣沉淀，節省人力、物力，提高生產效率。此外，本發明提供的方法步驟簡單，可操作性強，易于規?；a。

含砷廢渣的脫砷方法 983     

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本發明公開了一種采用氯化揮發法脫除含砷廢渣中砷的方法，將含砷廢渣與氯化鐵混合，含砷廢渣與加入的氯化鐵的質量比為100：0.1～100：1，在反應溫度280?300℃、反應時間40?60min的條件下進行氯化揮發脫砷。本發明可將砷以毒性相對更小的三氯化砷以氣體揮發脫除，脫砷率可達90％左右，提升了含砷廢渣中其他有價金屬元素回收利用的效率，且脫除過程簡單?？蓮V泛應用于銅煙灰及各種冶金含砷廢渣的脫砷處理，為脫砷的基礎理論研究提供了新思路，是一種十分經濟有效的脫砷方法。

利用定向凝固制備高強高導Cu-Fe-Ag原位復合材料及方法 863     

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本發明公開了一種利用定向凝固制備高強高導Cu-Fe-Ag原位復合材料及方法，該復合材料的配方由如下以質量百分比計的原料組成：鐵：3.0~15%，銀：0.01~3.0%，雜質總量≤0.1%，余量為銅。本發明的方法采用定向凝固方法進行鑄造，再經過固溶處理—冷拉變形—退火處理—冷拔變形—時效處理等工藝流程，制備出高強高導Cu-Fe-Ag復合材料。該復合材料的纖維強化相是在凝固過程中形成的，具有連續性好，熱穩定高，相界面結合牢固等優點，具有很高的抗拉強度和良好的導電率，在電子、信息、交通、能源、冶金和機電等線領域具有廣泛的應用前景。

以廢舊鋰離子電池為原料的無酸制備碳酸鋰的方法 1232     

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一種以廢舊鋰離子電池為原料的無酸制備碳酸鋰的方法，涉及一種以廢舊鋰離子電池為原料回收碳酸鋰的方法。本發明是要解決現有的高溫冶金回收廢棄鋰離子電池中有價金屬的過程污染性氣體排放風險大，回收效率低，成本居高難下；而濕法冶金回收廢棄鋰離子電池中有價金屬則存在著酸堿和還原劑耗量大、分離過程中金屬流失嚴重、后續廢水廢液處理難、環境負荷大的技術問題。本發明對目標金屬Li具有選擇性、再生成本低、易操作、對設備防腐要求低、回收的碳酸鋰純度高達95％，鋰離子回收率達到90％，氯化鈉回收率達到80％。本發明的整個過程無酸、堿和還原劑的加入，不產生有害氣體，無廢水廢氣排入環境中，回收過程中不產生二次污染。

由鎢礦物原料零廢水排放制備APT的方法 1120     

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一種鎢礦物原料的冶金工藝，采用有助于形成局部工藝循環的弱堿浸出劑，其浸出液在蒸發結晶過程中產生兩種或兩種以上的氣體，各氣體又可以重新參與合成該浸出劑，結晶后的分離洗滌液同樣作為浸出劑循環使用；將鎢礦物原料與一定量的含鈣物質和礦化劑經磨細后，混合均勻獲得生料；生料配制時，含鈣物質的加入量至少為按使鎢礦物原料中的鎢生成Ca3WO6、Ca2FeWO6和/或Ca2MnWO6理論量的1.0倍，優選為1.1-1.5倍，更優選為1.1-1.2倍；以及采用一轉型配料，其通過與鎢礦物原料發生化學反應，可使得鎢元素改含在容易被所述浸出劑溶解的中間物質中，而浸出渣中也含有配料元素，以便于至少部分浸出渣可以作為配料循環使用。為此，該工藝包含多個閉路循環，全程無廢水排放。

由鎢礦物原料多閉循環制備APT的方法 778     

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一種由鎢礦物原料制備APT的方法，包括：1)制備生料；2)生料焙燒獲得熟料；3)以弱堿性體系浸出熟料；4)浸出漿液固液分離、渣相洗滌，得到粗鎢酸銨溶液和浸出渣，部分浸出渣返回步驟1)進行生料配置；5)粗鎢酸銨溶液凈化除雜；6)凈化后液蒸發結晶析出APT，同時獲得氨氣和二氧化碳；7)對結晶后的漿液進行液固分離，得到結晶母液和固相，固相經水和/或銨鹽溶液洗滌，烘干后獲得APT產品，結晶母液與步驟6)得到的氨氣和二氧化碳一起返回到步驟3)，并在補充損失的碳酸銨后循環浸出熟料。本發明根除了廢水污染；輔助物料消耗量大幅減少，流程簡單，操作方便，生產成本低，生產效率高。

高強度的汽車電機轉軸 1111     

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本發明公開了一種高強度的汽車電機轉軸，取鋁70?115份、鎂3?7份、銅9?15份、鋅33?54份、碳2?15份、鎳1?13份、硅3?11份、鈣0.5?3份、鉬0.2?2份、鎢0.3?1份、鉻1?3份和錳3?6份，置入到熔煉爐內進行熔煉，當溫度達到780?1000℃時，使用攪拌裝置將熔液攪拌均勻，在該溫度下攪拌10?90min。通過采用本發明制備的汽車電機轉軸，在其制備過程中添加的鎳、錳、硅、覆蓋劑和精煉劑，配成的比例也更完美，大大提高了汽車電機轉軸的強度，讓汽車電機轉軸的疲勞強度更高，更具有剛度和彈性，質量輕，而且本發明制備的汽車電機轉軸表面光滑、外觀美、質地輕，強度高，安全系數高，且本發明制備的制備方法簡單易操作，能耗低，生產效率高，適合大規?；a。

高強高韌鋁合金粉體材料及其制備方法 937     

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本發明提供一種高強高韌鋁合金粉體材料及其制備方法。屬于增材制造領域。所述粉末材料中主要合金元素的質量分數為：Mg?4.8~5.1%，Sc?0.25~0.35%，Zr?0.15~0.2%，余量為鋁。本發明采用惰性氣體霧化法制備粉末，熔煉溫度為750℃~800℃，熔煉室、霧化室抽真空，真空度要求≤4Pa，保溫與熔煉坩堝加熱；通過高速氮氣將材料高溫液流破碎成小液滴后經冷卻和球化成金屬粉末；制得粉末在環境溫度20℃，濕度50％以下分級。材料優點在于提供了一種適用于航空航天領域應用的高強高韌鋁合金，特別適用于航空結構件；能夠滿足航空航天對于3D打印高強高韌粉末的要求，豐富3D打印鋁合金在航空結構件的應用。

鋁鑭鐿三元中間合金的制備方法 1215     

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一種鋁鑭鐿三元中間合金的制備方法，包括以下步驟：預熱Al-La、Al-Yb二元中間合金到100～150℃；將Al-La二元中間合金加入到熔煉爐，完全熔化，升高溫度到725～745℃后加入Al-Yb二元中間合金；合金完全熔化后在725～735℃保溫20～30min，再將熔體間歇超聲處理，超聲強度0.8kw/cm2～1.0kw/cm2，超聲時間40～45min，高能超聲每次施加時間71～80s，間歇時間71～80s；將熔體降至700～710℃精煉、除氣、除渣澆注。本發明的制備方法中沒有使用純鋁，省去熔煉純鋁時間，能有效避免稀土燒損，減少氧化夾雜以及成分偏析。

電子廢料的側吹連續冶煉工藝及裝置 840     

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本發明公開了一種電子廢料的側吹連續冶煉工藝及裝置。該冶煉裝置分熔煉區和吹煉區，兩區之間設水冷隔墻，水冷隔墻下端超過渣和金屬層的交界面，故黑銅通過水冷隔墻下部的開孔流入吹煉區。熔煉反應得到的棄渣在熔煉區端墻放渣口排出。爐底由熔煉區向吹煉區傾斜，吹煉反應得到粗銅在吹煉區端墻放銅口排出。隔墻下端熔體的流動高效的利用了熔融物的潛熱，具有高效節能的特點，而且在爐體熔煉區、吹煉區的側面爐壁上布置多個富氧供入口，通過分別攪動渣層及黑銅層進行反應，極大改善了反應的熱力學、動力學條件，使反應高效地進行，操作時間縮短，可以實現連續加入電子廢料及富含銅物料冶煉，產出粗銅，電子廢料中所含稀貴金屬被富集到粗銅中。

芬頓鐵泥的資源化綜合回收處理方法 915     

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本發明屬于固廢資源化處理及煤化工催化劑技術領域，公開了一種芬頓鐵泥的資源化綜合回收處理方法。所述處理方法包括如下步驟：將芬頓鐵泥與碳源、氮源和模板劑充分混合后研磨，得到混合物粉末；將混合物粉末在保護氣氛下焙燒，焙燒溫度為750～900℃，得到焙燒后的粉體；將焙燒后的粉體進行磁分離，磁性部分經酸洗后離心分離，上層清液為富含Fe3+的酸性溶液，下層不溶物為氮摻雜碳負載的Fe單原子催化劑Fe?SAC/NC。本發明方法既避免了芬頓鐵泥對環境的污染以及鐵資源的浪費，又提高了固廢處理廠的收益，還降低了燃煤企業的催化劑使用成本，為芬頓污泥的處理提供了一個綠色環保、可持續、有經濟效益的方案。

回轉爐及其處理雜銅或塊狀粗銅工藝 891     

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本發明公開一種回轉爐,該爐為圓柱型,在回轉爐上開有水平設置的加料口;在爐體上開有個出渣口;出銅口;在爐體端蓋上開有可用于安裝燒嘴的孔;在開燒嘴開孔的爐體端蓋另一側徑向開有排氣孔;在爐體上開有氧化還原風口;爐下部設支撐,爐體可在支撐上回轉。利用該回轉爐處理雜銅或塊狀粗銅工藝,它是采用重油、天然氣、粉煤等燃料,也可加氧氣燃燒提供熱源熔化固體銅料,壓縮空氣作為氧化劑,石英砂作為熔劑,經氧化造渣除去雜質后,通入天然氣或LPG等還原,生產出陽極銅;煙氣通過煙罩導入二次燃燒及余熱鍋爐中進行余熱回收、冷卻、收塵處理。本發明具有熱效率高、節能,無黑煙污染、環保效果好,自動化機械化程度高,操作安全,投資相對較低等優點,特別適合大中型雜銅精煉廠使用。

采用氮氣攪拌和富氧氣體精煉廢雜銅的工藝及其設備 1150     

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本發明涉及一種采用氮氣攪拌和富氧氣體精煉廢雜銅的工藝及其設備,尤其是在對固體廢雜銅進行火法精煉的過程中,通過采用富氧空氣提高對廢雜銅中雜質的脫除效率,采用氮氣攪拌熔融銅液的方法來改善和強化整個精煉過程的冶金反應傳熱傳質條件,從而大幅度縮短廢雜銅火法精煉時間,提高廢雜銅的雜質脫除率和產品品質,同時提高燃料、氧化劑以及還原劑利用率。本發明是具有低能耗、高效率、操作安全、保護環境好等優點的固體廢雜銅處理方法,特別適合大中型廢雜銅精煉廠使用。

彌散強化銅基復合材料及其制備方法 777     

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一種彌散強化銅基復合材料及其制備方法，其特征是彌散強化相為氧化釔，其在銅中的含量為1wt.%~2.5wt.%，包括合金熔煉、軋制、內氧化、還原等工藝過程。具有工藝流程短、生產成本低的優點，產品抗拉強度大于550MPa，導電率超過90%IACS，軟化溫度高于900oC。具有較高的力學性能，優秀的導電性能和抗高溫軟化性能。本發明制備的Y2O3顆粒彌散強化銅基復合材料可應用于計算機集成電路引線框架、汽車工業用電阻焊電極、冶金工業用連鑄機結晶器內襯、裝備和運載火箭、電車及電力火車架空導線等，可明顯提高使用性能和壽命。

碳微合金化Cu-Fe系材料及制備方法 1030     

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一種碳微合金化Cu?Fe系材料及制備方法，該方法通過在Cu?Fe系材料中添加微量的碳元素起細化晶粒和促進Fe等元素從Cu基體中析出作用，從而有效提高材料的強度和導電導熱性能。以Cu為基體，加入Fe以及其它合金化元素以及微量碳元素，通過熔煉、澆鑄或連鑄、熱鍛或熱軋、固溶處理、冷軋或冷拔、時效等工藝，制備出高強高導電銅合金材料。本發明具有制備出的材料不僅強度高而且導電導熱性好、制備工藝簡單、成本低的優點，從而實現其在電子、信息、交通、能源、冶金、機電等領域廣泛應用。

碳微合金化Cu-Cr系材料及其制備方法 818     

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一種碳微合金化Cu?Cr系材料及制備方法，該方法通過在Cu?Cr系材料中添加微量的碳元素起細化晶粒和促進Cr等元素從Cu基體中析出作用，從而有效提高材料的強度和導電導熱性能。以Cu為基體，加入Cr以及其它合金化元素以及微量碳元素，通過熔煉、澆鑄或連鑄、熱鍛或熱軋、固溶處理、冷軋或冷拔、時效等工藝，制備出高強高導電銅合金材料。本發明具有制備出的材料不僅強度高而且導電導熱性好、制備工藝簡單、成本低的優點，從而實現其在電子、信息、交通、能源、冶金、機電等領域廣泛應用。 1

從銅陽極泥中提取碲的方法 822     

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本發明屬于有色金屬濕法冶金技術領域，具體涉及到一種從銅陽極泥中提取碲的方法。本發明的方法通過選擇性還原使復雜溶液的碲保留在溶液中，然后再以還原法方式回收溶液的碲。本發明的優點和產生的積極效果是：本發明提供的從陽極泥中提取碲的方法以從銅陽極泥硫酸化焙燒產出的焙砂為原料，經低濃度硫酸浸出分離銅和部分銀后，碲富集于分銅渣中；然后，直接從分銅渣氯化浸出液中分別回收金、鉑鈀和碲?？朔撕懈邼舛软诘膹碗s多金屬溶液中碲與貴金屬分離的技術難題，在依次優先還原金、鉑鈀的過程中碲保留在溶液中，然后再利用現有技術來還原回收溶液的碲，選擇性分離效果好，金屬回收率高。過程簡單，成本低，易于實現工業化。

從稀土電解熔鹽渣中同步浸出稀土、氟、鋰酸浸液的方法 1212     

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本發明涉及冶金二次資源回收利用技術，具體是一種從稀土電解熔鹽渣中同步浸出稀土、氟、鋰酸浸液的方法。本發明將稀土電解熔鹽渣與氧化鈣及硫酸鋁混合，然后進行協同焙燒，使其中的稀土氟化物與氧化鈣反應生成易溶于酸的稀土氧化物和微溶于酸的氟化鈣，生成的氟化鈣以及稀土電解熔鹽渣中未反應的氟化鋰再與硫酸鋁在高溫下反應，使得氟化鈣和氟化鋰中的氟轉換成易溶于酸的氟鋁絡合物。然后通過硫酸/鹽酸酸浸，使渣中稀土、氟、鋰浸出并溶于硫酸/鹽酸溶液中，其中，氟以氟鋁絡合物的形式存在于溶液中，過濾得到稀土、氟、鋰酸浸液。整個工藝過程沒有氟化鈣廢渣及含氟廢水的產生，沒有現有回收技術中存在的含氟“三廢”問題。

分解氟碳鈰礦的方法 1039     

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本發明屬于濕法冶金技術領域，涉及了一種分解氟碳鈰礦的方法，該方法具體包括以下步驟：S1）氟碳鈰礦氧化焙燒；S2）熟礦低溫絡合酸浸；S3）絮凝沉淀固液分離，得到含氟稀土料液和酸浸渣；S4）含氟稀土料液脫氟處理，得到稀土氟化物和氯化稀土溶液；S5）稀土氟化物利用碳酸鈉堿轉后酸溶，得到氯化稀土溶液；S6）將S4）得到的氯化稀土溶液與S5）得到的氯化稀土溶液混合后除雜，通過萃取分離得到相應稀土產品。稀土精礦REO浸出率可達71.5%，鑭浸出率95%，鈰浸出率48%，鐠釹浸出率高達97%。大幅降低堿轉過程堿消耗、減少堿轉廢水的排放量，節約能源，同時能夠獲得較高的稀土浸出率，經濟效益顯著。

綜合回收氟碳鈰礦中稀土和氟的方法 1192     

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本發明屬于稀土濕法冶金技術領域，尤其涉及一種綜合回收氟碳鈰礦中稀土和氟的方法，具體步驟為：S1.氟碳鈰礦氧化焙燒分解，得到熟礦；S2.熟礦鹽酸浸出，得到浸出料漿；S3.向經過S2處理后得到的浸出料漿中加入絮凝劑，經固液分離得到含氟稀土溶液和酸浸渣；S4.在除氟劑作用下，含氟稀土溶液除氟，得到氟化稀土沉淀和氯化稀土溶液；S5.氯化稀土溶液經除雜后，進入萃取體系分離，得到相應稀土產品和萃余液。本方法的稀土精礦的總稀土氧化物浸出率大于65%，鐠釹浸出率大于95%，實現了氟碳鈰礦中高值稀土元素的高效浸取，氟以氟化稀土的形式得到利用，具有綠色高效、流程簡單、成本低的優點。