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一種采用粉末冶金工藝制備高性能鐵鎳系軟磁合金的方法,屬于粉末冶金領域。具體步驟為:1.將鐵粉、鎳粉、鉬粉、硅粉、銅粉、鈷粉、鉻粉、鈮粉、鎢粉、鋁粉和鈦粉等各種粉末按照一定的配比混合均勻,其中鎳含量在30～87%之間;或直接采用按照一定合金成分配比制備好的合金粉末為原料。2.將步驟1得到的粉末采用粉末冶金成形方法成形為一定形狀的坯體。3.將步驟2得到的成形坯體在0～1000MPa的壓力下、600～1500℃的溫度下燒結10～4000分鐘。4.將步驟3得到的燒結體在0～1000MPa的壓力下、600～1600℃的溫度下處理0～4000分鐘。本發明特點是通過改善燒結和熱處理制度提高了材料的密度,改善了材料的微觀組織和結構,減少了雜質含量,能制備出最大磁導率不小于40mH/m,矯頑力不大于20A/m的軟磁合金產品。
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本發明實施例提供了一種冶金大數據服務平臺。冶金企業數據服務器集群通過將各個冶金企業的企業數據整合，并對各個企業數據分別按照預設的工藝機理模型計算得到各個企業數據的模型數據，并將各個冶金企業的企業數據和模型數據存儲在本地，以對用戶提供數據服務。冶金行業數據服務器集群對各個冶金企業的模型數據進行分類、抽取、清洗、轉換以及裝載得到各個企業的目標數據，并按照預設的數據倉庫模型將目標數據加載至數據倉庫中，以對用戶提供數據服務。從而避免冶金行業的上下游企業各自為戰，實現了冶金行業整個生產情況和管理情況全方位監控、評估和橫縱向對比的目的，整個冶金行業的各個環節相關聯，從而可以全局統一解決行業存在的問題。
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一種冶金熔渣?；盁崮芑厥昭b置，屬于冶金熔渣處理與余熱回收利用技術領域。該裝置含有裝置本體、?；O備、旋風分離器和熔渣漏斗；裝置本體上部布置熔渣漏斗，?；O備緊鄰布置在熔渣漏斗的下面；旋風分離器設置在裝置本體的側壁上，本體下部布置換熱埋管、排渣口、布風板、風室和進氣口。應用本發明所提供的裝置不僅可以有效的?；黝愐苯鹑墼?，而且可以高品質回收熔渣的熱能，生產出熱水、熱風或蒸汽，可有效的解決各類冶金熔渣?；c熱能回收等問題。
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本發明屬于材料成型領域，具體涉及一種冶金用可視化充粉包套及充粉預測方法。目前粉末冶金裝粉過程無法掌握包套內部粉末的填充狀態。本發明提供一種冶金用可視化充粉包套，用于冷等靜壓、熱等靜壓包套成形充粉過程預測，該充粉包套由透明材料加工而成，充粉包套的形狀、尺寸、精度與冷等靜壓用橡膠包套以及熱等靜壓用金屬包套一致；充粉包套在其厚大部位、凸臺和薄壁尖角部位具有粉末流出工藝閥門，用以測試充粉包套內特征位置的粉末粒度分布，并判定粉末粒徑分層現象。本發明可避免粉末冶金構件在研制充粉過程中由于特殊復雜的內部結構特征使粉末粒徑分層，導致合金致密度不均。
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本發明公開了一種承壓式一體化冶金污水凈化處理裝置,包括:封閉式承壓殼體,在所述殼體內設有至少兩個沉淀室和至少兩個絮凝反應室及水力循環澄清室,所述沉淀室與所述絮凝反應室由下至上交錯設置且順序連通,在各個所述沉淀室的下端分別連接有排污管,所述排污管延伸至所述殼體的外部;在所述殼體的上部和下部分別設有延伸至所述殼體外部的出水管和進水管。本發明能夠保證穩定的凈化效果、耐水力沖擊性能強,不易堵塞、維護簡單方便,而且全程封閉的承壓式一體化冶金污水凈化處理裝置可以充分利用來水余壓,裝置產水無需二級加壓泵站即可送至壓力過濾器或冷卻塔。
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本發明涉及冶金行業冶金渣的處理領域，具體涉及一種在密閉罩內冷卻破碎熔融狀態冶金渣的方法及裝置。本發明是將熔融狀態的冶金渣通過固定式傾翻機傾倒于移動式輥壓床中，后由自行式輥壓車將其破碎，同時打水冷卻，整個工藝流程在密閉罩內進行。從而避免揚塵，使顯熱回收成為可能，作業自動化程度高，環境更加環保，設備運行維護更加便捷，同時節省冶金渣處理的配套投資及運行成本。
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一種超細鈦粉制備高性能粉末冶金鈦及鈦合金的方法，屬于粉末冶金鈦領域。本發明以海綿鈦、海綿鋯鉿(固氧劑)為原料，混合均勻后經氫化、破碎、脫氫工藝得到超細氫化脫氫粉，成形燒結后即可獲得高性能粉末冶金鈦制品。本發明中，利用超細粉實現粉末冶金鈦合金的燒結全致密，并保證晶粒細小，為降低超細粉中高氧含量對鈦基體的不利作用，利用鋯鉿作為固氧劑，在燒結過程中與鈦、氧元素形成Ti?Zr(Hf)?O有序相，大幅度降低鈦基體中氧含量，同時起到強化作用，提高材料力學性能。具有制備工藝簡單，無需額外設備即可解決超細鈦粉氧含量過高的問題，保證最終鈦制品的力學性能，適合大規模工業化生產，有利于推動粉末冶金鈦工業化發展。
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公開一種冶金渣余熱回收設備，包括?；趵湎到y模塊、移動床換熱系統模塊，?；趵湎到y模塊包括冶金渣槽、漏斗給料器、?；?、霧化器、?；趵湎潴w，移動床換熱系統模塊包括儲渣倉、移動床換熱器、排渣輪；高溫熔融態冶金渣經過冶金渣槽，由漏斗給料器自上而下向?；喗o料，?；唽⑷廴趹B冶金渣擊碎并沿切線方向飛出，冶金渣在飛行過程中與霧化器提供的冷卻水霧接觸并發生水淬而產生表面固化的冶金渣顆粒和水蒸汽，冶金渣顆粒進入儲渣倉，水蒸汽排出；儲渣倉中的冶金渣顆粒持續供應給移動床換熱器，移動床換熱器具有殼體和管道，冶金渣顆粒在殼體內從上至下運動，管道在殼體內且管道內從下至上通水。還提供了采用這種設備的方法。
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本發明公開了一種雙金屬冶金復合管及其制備方法，包括以下步驟：采用真空水冷模鑄技術制備獲得雙金屬冶金復合管的管坯；其中，內、外層金屬通過高溫擴散的方式進行冶金結合，管坯兩端由內層金屬包覆；將獲得的雙金屬冶金復合管的管坯進行熱軋成型，使得雙金屬冶金復合管的管徑和壁厚滿足預定標準，使得內層金屬達到預設厚度要求；將熱軋成型的雙金屬冶金復合管進行整管調質熱處理，使外層金屬達到預設強度要求，完成雙金屬冶金復合管的制備。本發明的方法能夠保證油管柱的高強度，同時可實現內壁防腐完整性。
本發明涉及適用于煤氣、天然氣和煙氣的干法脫 硫的以冶金粉塵為原料的脫硫劑，包括冶金粉塵或加入適量的 粘接劑和水，粘接劑為粘土、水玻璃、聚合磷酸鈉或其混合物， 其重量占冶金粉塵重量的5－10％，水重量占冶金粉塵重量的 4－10％；冶金粉塵中含有Fe2O3、ZnO、PbO、MgO、MnO、CaO及活性炭脫硫物質；該脫硫劑合理地利用對環保有害的冶金廢棄物，煤氣、天然氣和煙氣的干法脫硫，脫硫效果穩定，并成本低廉，可多次再生循環使用，可實現了以廢治廢，其經濟效益和社會效益顯著。
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本發明屬于凸輪技術領域，特別涉及一種粉末冶金復合凸輪及其制造方法。該粉末冶金復合凸輪由材料不同的凸輪片和內襯兩部分組成，凸輪片和內襯都分別包括外邊緣與內邊緣，并且包括基圓部分和桃尖部分；凸輪片的內邊緣與內襯的外邊緣通過冶金結合復合在一起；內襯的外邊緣與凸輪片的內邊緣形狀相同，都與凸輪片的外邊緣形狀相似，呈凸輪形狀。凸輪片和內襯的生坯通過燒結得到粉末冶金復合凸輪。該復合凸輪適合于機械裝配式凸輪軸，較常規粉末冶金凸輪或鋼質凸輪可省去拉鍵槽、感應淬火等工序，具有密度高、內孔尺寸精度好、扭矩高、內襯和凸輪片硬度分布均勻、緩解應力、耐磨性好等優點。
本發明公開了一種冶金粉塵與高硫煤復合制備高反應性焦炭協同脫鋅固硫方法。通過對冶金粉塵和高硫煉焦煤進行元素含量測定及理論配比計算，使冶金粉塵與高硫煉焦煤按理論配比混合，再加入粘結劑進行混合、破碎篩分及成型，制備塊狀型煤；并通過對型煤進行三段式加熱及煙塵分類處理，在制備高反應性焦炭的同時達到脫鋅固硫的效果。通過上述方式，本發明既能夠利用冶金粉塵中的鐵、鈣有效提高焦炭的反應活性；又能夠利用冶金粉塵中的鋅、鉛等有害元素脫除熱解煤氣中的硫，通過以廢治廢實現對冶金粉塵的無害化利用及對高硫煉焦煤的清潔使用；還能夠避免生成的金屬硫化物進入焦油，大幅提高有價元素的回收率和焦油質量，滿足生產及環境保護的需求。
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本實用新型公開了一種提高冶金渣球團金屬化率的系統，包括：第一混合造球裝置，具有含碳物質入口、粘結劑入口和含碳球團出口；第二混合造球裝置，具有含碳球團入口、混合物料入口和冶金渣球團出口；包裹裝置，具有冶金渣球團入口、耐高溫物料入口和含有耐高溫層的冶金渣球團出口；以及焙燒裝置，具有含有耐高溫層的冶金渣球團入口和金屬化球團出口。該系統可以顯著提高冶金渣球團的金屬化率，從而有利于后續處理過程中獲得鐵品位及回收率較高的產品。
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本發明屬于材料技術領域，具體涉及一種銅基粉末冶金摩擦材料及其制備方法。該銅基粉末冶金摩擦材料是由原料經過配料混合后，經過冷壓后在高溫熱壓燒結而成，原料按質量百分比計，包括鐵粉8～15％；錫粉5～8％；二氧化硅4～7％；碳化硅2～3％；石墨粉12～16％；二硫化鉬粉3～6％；余量為銅粉。該制備方法為將鐵粉、錫粉、石墨粉、二氧化硅，碳化硅、二硫化鉬及銅粉機械攪拌，進行混合，然后將得到的混合粉末冷壓壓制；最后再將得到的壓坯燒結成型，冷卻。本發明通過優化銅基粉末冶金摩擦材料的成分配方及粉末冶金工藝路線，提供一種銅基粉末冶金摩擦材料，該摩擦材料具有高強度、好的耐熱性及耐磨性。
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本發明涉及一種氫冶金豎爐系統，屬于豎爐冶金技術領域，解決了現有豎爐采用不同的還原氣和冷卻氣而導致豎爐冶金成本高和能耗大的技術問題。本發明提供的氫冶金豎爐系統包括氧化球團上料單元、氧化球團還原單元、金屬球團冷卻單元、金屬球團排料單元、富氫還原氣加熱單元和富氫冷卻氣供送單元；金屬球團冷卻單元設于氧化球團還原單元的下方且兩者連通；富氫還原氣加熱單元用于向氧化球團還原單元供送高溫富氫還原氣；富氫冷卻氣供送單元用于向氧化球團還原單元和金屬球團冷卻單元供送富氫冷卻氣。本發明利用與富氫還原氣組分相同的富氫冷卻氣對金屬球團進行冷卻，在低能耗的基礎上實現了低成本的氫冶金工藝。
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本發明提供了一種自動計算鐵礦粉高溫冶金性能的測定裝置。該發明所用設備主要有計算機、控制柜、臥式加熱爐和圖像采集系統等。試驗過程中首先選取鐵礦粉及其輔料的混合塊置于臥式加熱爐中，同時打開計算機和攝像儀開始圖像采集，然后按設定好的程序升溫制度升溫。根據攝影儀所攝鐵礦粉混合塊形貌及面積的變化率求出鐵礦粉冶金性能指數，每批鐵礦粉可測1～5個試樣，求其平均值得出鐵礦粉冶金性能指數。該方法設備簡單，容易操作，計算機實時控制，可計算特定溫度控制制度下的鐵礦粉高溫冶金性能指數，也可減少采用常規方法測量鐵礦粉冶金性能時人工操作帶來的誤差。
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本發明提供了一種雙面等離子表面冶金金屬板材的立式生產方法,包括以下步驟:將待處理金屬板材預熱,對金屬板材的兩面同時進行等離子表面冶金處理,冷卻,得到雙面等離子表面冶金金屬板材;其中,等離子表面冶金處理過程中,金屬板材以直立方式位于相對設置的源極之間。本發明還提供了一種立式生產裝置,包括預熱室、等離子表面冶金室和冷卻室等真空室,在該生產裝置中采用傳動機構使金屬板材以立式狀態在相對設置的源極之間做往復運動。采用本發明的立式生產方法和裝置,可以實現對金屬板材的兩面的同時等離子表面冶金處理,并且可以避免出現高溫和自由固體顆粒沉積等帶來的板形和表面質量問題。
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本發明涉及一種近零排放的氫冶金工藝，屬于冶金技術領域，解決了現有技術中鋼鐵冶煉排放大量廢氣廢固、污染環境等問題。本發明氫冶金工藝包括以下步驟：S1、鐵礦經過氫氣還原后從氫氣還原爐(1)的爐底排出直接還原鐵，氫氣還原爐(1)爐體中部和下部分別通入氫氣；S2、直接還原鐵排出后運送至高溫冶煉爐(16)；S3、高溫冶煉爐(16)將直接還原鐵熔化，并通過造渣生產出純凈鋼水，并排出煉鋼渣；S4、排出的煉鋼渣進入鋼渣改質爐內進行改質，在改質爐內實現鋼渣脫磷，得到含磷副產品和新鋼渣；S5、新鋼渣在高溫下直接循環至高溫冶煉爐內煉鋼用。本發明SO2幾乎無排放，粉塵排放量比傳統工藝降低90％以上，是一種環保的綠色冶煉工藝。
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一種改善高速壓制制備鐵基粉末冶金零件性能的方法，屬于粉末冶金技術領域。本發明采用納米銅粉替換鐵基混合粉中部分銅粉的優化方法，將其在充有高純氬氣的手套箱中按一定質量分數配好并裝入混料筒中，密封混料筒，在心式滾筒機上混煉一定時間，得到均勻的鐵基粉末混合物；采用硬脂酸鋅丙酮懸浮液為模壁潤滑劑，通過高速壓制技術制備鐵基零件。將零件經過1150~1280℃于氫氣保護氣氛下燒結一定時間獲得高性能的鐵基制品。本發明將納米金屬粉末結合先進的高速壓制技術，成功制備出了具有高力學性能的鐵基粉末冶金零件，且具有制備工藝簡單、成本低、生產效率高、零件密度和力學性能穩定以及零件燒結尺寸精度高等優點。
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本發明公開了一種有防結蠟功能的粉末冶金黃銅基刻蝕材料及制備方法。其特征在于：上述有防結蠟功能的粉末冶金黃銅基刻蝕材料及制備方法包括：步驟1，采用粉末冶金法制備黃銅基材料；步驟2，采用三氯化鐵溶液對所述黃銅基材料進行刻蝕處理。該黃銅基刻蝕表面在水-油-固三項體系中通過形成穩定的“水膜”，阻隔油與表面的接觸，進而使油中的石蠟難以粘附在固體表面。其防結蠟性能優異，為研制復雜結構粉末冶金防結蠟器件提供了支持。
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本發明涉及冶金渣處理領域，具體涉及一種冶金渣處理方法及系統。所述冶金渣處理系統包括密閉罩、渣罐傾翻裝置、移動渣床、冶金渣處理車，所述密閉罩頂部設有渣罐出入的窗口，渣罐從該窗口進入，放置在渣罐傾翻裝置上，通過鎖扣將渣罐固定在傾翻架上，渣罐傾翻裝置實施翻轉動作，將熔融或半熔融狀態渣傾倒在移動渣床上，同時所述冶金渣處理車上的破碎器開始旋轉，將移動渣床上的熱渣攤平，冶金渣處理車可根據需要在破碎器旋轉的同時前后移動。采用移動渣床、固定渣罐傾翻裝置的作業形式，且卸料口設置在廠房中部，可以節省廠房長度和面積，降低制造和使用成本，使得冶金渣處理設備作業靈活，縮短作業周期，提高生產率。
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本發明實施例提供了一種列車閘片用粉末冶金材料的制備方法,所述粉末冶金材料的各組成成分按照重量劃分,包括銅粉40-50%,鐵粉10-25%,錳鐵礦粉8-15%,二氧化硅2-7%,二硫化鉬5-9%,氧化鋁2-8%,氮化硼1-5%,石墨15-25%,聚丙烯腈纖維0.2-1%,其中將上述組成成分經高速攪拌機混合均勻,壓制素坯;將該素坯固定在支撐鋼背上,通過高溫燒結工藝得到所需要的粉末冶金材料。通過上述技術方案實施所得到的粉末冶金材料,其抗壓強度超過125MPa,具有優良的摩擦穩定性和耐熱性,從而使閘片的抗壓強度和制動性能可以滿足時速300km/h及以上的高速列車制動要求。
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一種以城市污泥和鋼鐵冶金含鐵塵泥制備燒結配料的方法,屬于城市污泥和鋼鐵冶金含鐵塵泥的資源循環利用技術領域。按重量百含量城市污泥5-50wt%、鋼鐵冶金塵泥50-95wt%配置原料,再將原料中加入0-20wt%水,然后進行混合、造粒,生產燒結顆粒料,作為配料配入燒結工序中使用,配入燒結工序的比例為燒結總原料質量的0.5-10wt%。優點在于,將城市污泥的處理流程轉移到了鋼鐵冶金的成熟燒結工藝流程中,避免了城市污泥在傳統填埋和焚燒過程中造成新的能源消耗和二次污染等問題,使冶金塵泥和城市污泥中的有效元素在鋼鐵生產流程中得以回收利用,一定程度上改善燒結生產工藝條件,提高燒結生產效率。
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本實用新型提供一種冶金氣態污染物監測系統，包括至少一個冶金氣態污染物監測裝置和遠程終端；所述冶金氣態污染物監測裝置與所述遠程終端通過無線網絡連接；所述冶金氣態污染物監測裝置采集預定位置的冶金氣態污染物濃度信息值并將該值通過無線網絡發送給所述遠程終端；所述遠程終端將收到的各冶金氣態污染物濃度信息值轉化為冶金氣態污染物濃度值，并將所述冶金氣態污染物濃度值以圖表形式展示。本系統可以直觀展示實時的冶金氣態污染物濃度信息，并且擴展性較強。
本發明涉及開發一種適于高SO2冶金煙氣還原生產S的流化床反應器及工藝，包括其技術方案是：該流化床反應器主要包括原料氣混合器、預熱器、氣體分布器、主反應塔體、顆粒沉降段、旋風除塵器、催化劑連續定量設備及廢舊催化劑采出口，其中所述的主反應塔體反應溫度在300～1200℃之間。本發明還提供了一種生產硫磺的工藝流程，主要包括流化床、硫磺收集、冷凝除水及尾氣處理，其中收集罐外部控溫在100～140℃，噴入罐內，硫磺瞬間結晶沉積，出口位置增設過濾裝置。本發明有效地解決了硫磺生產過程中的飛溫現象，具有生產能力大、操作彈性大、SO2轉化率高、硫磺收集簡單而且純度較高、催化劑循環簡單便捷及能量利用率高等優點，具有優越的工業應用前景。
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本發明涉及一種粉末冶金含氮/高氮不銹鋼零件的制備方法,包括以下步驟:原料準備、成型、脫脂處理和燒結等靜壓,其中:在燒結等靜壓時,升溫速率為3-10℃/MIN,燒結氣氛為純氮氣或氮氣與氫氣、氬氣的混合氣氛,其氮氣壓力/分壓與該合金體系中氮的溶解度一致,燒結溫度為1200-1450℃,保溫時間為10-120MIN;致密度大于90-95%后,壓力增加到3-10MPA,增壓過程中氮氣分壓不變,以氬氣和氫氣分壓,保溫時間為60-240MIN;致密度大于99%后,降壓并快速冷卻。采用上述制備方法制得的零件氮含量可以控制到很高水平,成份組織均勻、密度高、韌性好、變形小、精度高、耐蝕性好。
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一種表面冶金方法及專用高溫熔結爐,其方法包括將表面合金粉與有機粘結劑調制成涂料、將涂料涂敷到清洗干凈的鋼鐵工件特定表面、烘干、熔結等步驟;熔結是在由爐體、爐底、爐架、頂帽裝置、真空系統、電極所構成的高溫熔結爐中進行,爐體和爐底為夾層水冷結構,把鋼鐵坯件放入爐膛,抽真空后加電,將具有耐磨和耐腐蝕特性的表面合金熔結在坯件表面,達到冶金結合并致密無孔,不受坯件形狀、結構的影響,表面合金層的厚度亦無限制。
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本發明屬于粉末冶金制品制備技術領域，涉及一種高通量研究制備鐵基粉末冶金制品的方法。設計一種高通量研究裝備，在計算機的控制下將有機物組元儲存罐內的高分子組元加注到粘結劑溶液儲存罐內。粘結劑通過霧化噴嘴進入錐形混料器內，并與金屬原料粉末混合和干燥。粘結化粉末通過不同的檢測通道，采用粉末揚塵性采集單元、粉末流動性和松裝密度采集單元、壓坯尺寸采集單元和壓坯重量采集單元對粉末的物理特性和壓坯密度進行自動采集。該方法能夠針對定制化的產品設計特殊的成分，縮短了研制周期，提高了鐵基粉末冶金制品設計的精準性。
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本發明公開了一種用于冶金爐的加殘極裝置，包括：本體，所述本體內部具有腔室，腔室的第一端和第二端敞開且腔室的第一端與冶金爐的爐體的加料口連通；可移動地設在腔室的第二端上的第一門；第二門，所述第二門設在腔室內壁上且在打開位置和關閉位置之間可旋轉，其中第二門位于關閉位置時第二門將腔室分隔成第一腔和第二腔，且第二門從關閉位置向打開位置運動時第二門朝向腔室的第一端旋轉；用于從腔室的第二端向腔室內加入殘極料的加料機構。根據本發明的加殘極裝置，通過設置第一門和第二門，可阻止爐體內的煙氣散到外界空氣中，防止空氣污染，結構簡單且成本低。本發明還公開了一種具有上述加殘極裝置的冶金爐。
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2025年08月05日 ~ 07日 
