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Al-CaO冶金包芯線是鋼鐵冶金領域所用新型 脫氧、脫硫及夾雜物變形處理材料。該發明使包芯皮 能夠參加冶金反應，材料可用廉價材料代替，達到降 低鋼鐵材料生產成本，提高產品質量，減少工廠環境 污染的目的，同時原料來源廣泛、易于加工、特別適于 低硫、低氧鋼的廠家使用。
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本發明涉及一種應用在冶金工業的循環冷卻水動態模擬實驗裝置。該裝置由冶金循環冷卻水動態模擬實驗設備和無線遠程監控系統兩部分組成。其中,所述冶金循環冷卻水動態模擬實驗設備主要由補水箱、儲水箱、冷卻塔和電加熱裝置組成;無線遠程監控系統由現場監控設備、無線數據傳輸部分、遠程監控中心組成,包括電控柜、可編程控制器(PLC)、就地管理計算機、攝像頭、數據傳輸單元(GPRS?DTU)、無線視頻服務器、遠程管理計算機、視頻客戶端計算機和視頻轉發服務器。本發明真實的模擬了冶煉過程高溫生產換熱情況,舍去了以往的蒸汽換熱系統,省去了對剩余加熱蒸汽的冷卻用水,使模擬換熱系統更加準確、節水、簡單和可靠,提供了異地、遠程無線實時監測和控制系統。
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本申請公開了一種冶金爐的分區冷卻控制方法、冶金爐、計算機可讀存儲介質和電子裝置，冶金爐包括冷卻套，冷卻套包括多個冷卻管路，多個冷卻管路構成多個冷卻管路組以便形成多個冷卻區域，每個冷卻管路組包括多個冷卻管路；冶金爐的爐體具有多個爐體功能區域，多個爐體功能區域與多個冷卻區域一一對應。冶金爐的分區冷卻控制方法對冷卻套分為不同冷卻區域，可以使不同的冷卻區域提供不同的冷卻強度，以便更好地滿足冶金爐的不同爐體功能區域的冷卻要求。此外，根據爐體的爐體功能區域對冷卻套進行分區，能夠實現對冷卻套的不同冷卻區域的冷卻能力的精準測試和調控，進而實現對冶金爐的更精準、均勻的冷卻。
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本發明涉及一種等離子表面冶金金屬線材的生產方法及裝置。本發明首先提供了一種等離子表面冶金金屬線材的生產方法,其包括將金屬線材輸入等離子表面冶金室進行等離子表面冶金處理,然后將處理后的金屬線材輸出的過程,其中,整個過程均在保護氣體氣氛下進行。本發明還提供了一種實現上述生產方法的生產裝置,其包括入口過渡腔室、出口過渡腔室和至少一個等離子表面冶金室,其中,金屬線材能夠在源極之間連續運動進行等離子表面冶金處理。采用本發明提供的生產方法和裝置,能夠實現對金屬線材的等離子表面冶金處理,獲得具有高性能的均勻滲層的金屬線材,有效解決了碳鋼線材的銹蝕問題以及不銹鋼材料難于解決的高強度、高模量、高彈性的難題。
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一種粉末冶金法高通量制備與表征鋁合金材料的裝置，屬于粉末冶金領域。包括有機物組元儲存罐、蠕動泵、計算機、潤滑劑組元輸送通道、潤滑劑溶液儲存罐、高壓氣、霧化噴嘴通道、錐形混料器、控溫裝置、氣力輸送裝置、原料粉末儲存罐、粉末收成罐、分料器、粉末揚塵性采集單元、粉末流動性和松裝密度采集單元、傳動帶、粉末回收罐、中間料靴、全自動壓機或冷等靜壓機、尺寸采集單元、重量采集單元。該裝置最終可達到鋁合金的成分優化。本實用新型可極大縮短粉末冶金鋁合金的成分及其對應的潤滑劑成分的設計與優化過程，根據不同的使用需求快速的確定鋁合金成分。
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本發明公開了屬于粉末冶金技術領域的一種粉末冶金凸輪軸及其制備方法。所述粉末冶金凸輪軸是在異形基體管表面覆上粉末冶金凸輪片。將粉末冶金凸輪片壓坯或粉末冶金凸輪片與異形基體管裝配在一起進行燒結焊、釬焊、氬弧焊或激光焊，制備成粉末冶金凸輪軸。采用粉末冶金、壓力加工和焊接等工藝結合起來，采用異形管可以精確的控制粉末冶金凸輪片的相位角在0.1～5°范圍內，大大提高相位精度、減少加工余量、提高生產效率，制備出具有質量輕、耐磨性好、成本低的粉末冶金凸輪軸。
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本發明公開了一種包含碳化鈦基粉末冶金產品的復合鑄造產品，屬于冶金技術領域。該產品中碳化鈦基粉末冶金產品由如下按質量百分比計的成分燒結生成：48％～55％TiC、8.5％～9％Mn、2％Mo、1.5％～1.7％Ni、12％～13％C、余量為Fe。該冶金產品與基體材料通過熔鑄工藝一次澆注成型，且冶金產品與基體材料之間形成彌散性的冶金熔合。本發明通過限定碳化鈦基粉末冶金產品中的各成分配比關系，使其能與基體材料之間形成包覆結構碳化物，既能滿足硬質冶金產品的硬度要求，又能增加硬質冶金產品與基體材料的潤濕性，實現該冶金產品與基體材料之間的彌散性冶金熔合，滿足產品耐磨性、牢固性要求，延長產品使用壽命。
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本發明涉及一種粉末冶金耐磨損耐腐蝕合金棒材，由外層合金和內層合金組成，其特征在于：所述內層合金為碳素鋼或不銹鋼，外層合金由粉末冶金的金屬粉末致密化后制成，其金屬粉末化學組分按質量百分比計包括：C：1.8%-2.3%，W：0.1%-1.0%，Mo:≤1.8%，Cr：18.2%-24.0%，V：3.0%-5.2%，Nb：0.2%-1.8%，Co：0.1%-0.5%，Si：≤1.0%，Mn：0.2%-1.0%，N：0.05%-0.5%，余量為鐵和雜質。獲得的粉末冶金耐磨損耐腐蝕合金棒材，既實現了棒材使用時對耐磨損耐腐蝕性能的要求，又極大降低了生產成本，提升了產品的市場競爭力，應用廣泛。
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本發明實施例提供了一種帶有粉末冶金嵌件的合成閘瓦制作方法,該方法具體是將硬度、摩擦性能與所述高分子復合摩擦材料相匹配的粉末冶金嵌件焊接在鋼背的兩端;通過冷壓成型將所述高分子復合摩擦材料與所述粉末冶金嵌件壓制成整體,構成合成閘瓦的摩擦面;對冷壓成型的所述合成閘瓦進行固化,并對摩擦體內弧面進行打磨處理后,獲得帶有粉末冶金嵌件的合成閘瓦。這樣就能夠顯著提高合成閘瓦的導熱性能,降低合成閘瓦的熱衰退,保證合成閘瓦制動時具有穩定的摩擦性能。
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本發明公開了一種含類球狀石墨的、工作過程中可自潤滑的鐵基粉末冶金材料及其制備方法。本發明的制備方法采用粉末冶金方法，包括粉末制備、壓制、燒結、后處理等工序。本發明制備的粉末冶金材料具有成分均勻、耐磨減摩性好、噪音低、壽命長、性價比高等優點。
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一種冶金熔渣?；捌錈崮芑厥障到y與方法，屬于冶金熔渣處理和余熱回收利用技術領域。所述系統主要包含熔渣?；傲骰矒Q熱裝置、渣粒換熱單元和氣體換熱單元。在熔渣?；傲骰矒Q熱裝置中，熔渣被高速射流?；尚☆w粒,分別與水和氣體進行換熱，然后經運輸裝置輸送至渣粒換熱單元，氣體升溫變成高溫煙氣后進入氣體換熱單元；在渣粒換熱單元，渣粒被進一步冷卻后排出；在氣體換熱單元，高溫煙氣依次經過過熱器段和省煤器段，變成低溫煙氣后排出。采用分單元布置方式，實施多級熱能回收和不同的組合結構，可生產熱水、熱氣體、蒸汽或電能等不同產品，市場適應性強，經濟收益高，可有效的解決冶金熔渣?；c熱能回收問題。
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一種利用冶金渣制備高堿度微晶玻璃的方法，冶金渣包括鋼鐵冶金渣和有色冶金渣等，主要化學組成為CaO、SiO2、Al2O3、MgO、Fe2O3、MnO等。本發明在制備基礎玻璃過程中，通過在冶金渣中添加配料，將其二元堿度質量比控制在0.6-0.9的較高水平，同時Al2O3質量百分含量控制在8-18％，TFe百分含量控制在小于9％；后續采用一步法熱處理制度將基礎玻璃制備為高堿度微晶玻璃。本發明制備的高堿度微晶玻璃，不僅提高了冶金渣摻量，減少了高硅高鋁原料的添加量，還更適合于一步法的熱處理制度，這有利于基礎玻璃熱處理生產過程節能減排，以及制備出性能更優越的產品。該方法即適合冷態冶金渣利用，也適合熱態冶金渣的直接利用。
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本實用新型公開了一種用于評價冶金焦超低排硫化物特性的裝置，屬于冶金技術領域。所述用于評價冶金焦超低排硫化物特性的裝置包括：供氣機構、第一加熱爐、第二加熱爐、排氣管、取樣管及放散機構；所述供氣機構與所述第一加熱爐的底部連通；所述第二加熱爐的底部固定設置在所述第一加熱爐的頂部，所述第一加熱爐與所述第二加熱爐連通；所述排氣管的第一端與所述第二加熱爐的頂部連通，所述排氣管的第二端與所述放散機構連通；所述取樣管與所述排氣管連通。本實用新型用于評價冶金焦超低排硫化物特性的裝置能夠結合高爐用料情況，快速評價高爐煤氣總硫含量及下游用戶燃燒后SO2的排放情況，為環保性冶金焦的遴選提供依據。
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本發明提供一種濕法冶金合成過程草酸鈷粒度實時預測方法,包括過程數據采集、輔助變量選擇以及標準化處理、混合模型的建立等步驟,其特征在于:建立基于機理模型和基于數據驅動模型構成的并聯結構混合模型;采用遺傳算法對機理模型中的相關模型參數進行確定;用基于數據驅動的模型作為機理模型的誤差補償模型。本發明還提供了一種實施草酸鈷粒度預測的軟件系統,它包括主程序、數據庫和人機交互界面,該系統軟件以濕法冶金合成過程控制系統的模型計算機作為硬件平臺。將本發明應用于某濕法冶金工廠草酸鈷合成過程,用其對草酸鈷的粒度進行預測,其預測結果均在預定的誤差范圍以內。本發明的優點:模型簡單、可解釋性強、外推性好、預測精度較高。
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本實用新型為一種大型冶金設備的烘烤裝置，該裝置包括內凹設置的烘烤坑結構，烘烤坑結構的內壁上砌筑耐火材料單元，烘烤坑結構的頂部能開放且能封閉；烘烤坑結構的側壁上穿設多個燒嘴，各燒嘴的出口位于烘烤坑結構內，各燒嘴用于加熱烘烤，各燒嘴處分別設置點火結構，各燒嘴均與能源氣體介質配管結構連通；烘烤坑結構的側壁上還設置廢氣排放口，廢氣排放口處連通設置廢氣排放管道；大型冶金設備的烘烤裝置還包括控制部，控制部能控制能源氣體介質配管結構的開閉。本實用新型彌補傳統設計中對大型冶金設備特別是超大型冶金設備烘烤困難以及無法批量對鋼錠模進行烘烤的缺陷，滿足煉鋼車間的實際需求，節能降耗。
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一種四道焊接完成的雙金屬冶金復合管，復合管包括合金層、碳鋼層和焊縫，所述焊縫兩側的所述合金層與所述碳鋼層之間銑削有V型坡口，所述碳鋼層銑削有X型坡口，所述碳鋼層X型坡口的中心焊接首先采用預焊，所述X型坡口的內側焊接有內焊層，所述X型坡口的外側焊接有外焊層；所述內焊層靠近所述雙金屬冶金復合管內部的一側上，并且在所述焊縫兩側的所述合金層之間焊接有合金層封焊層；所述合金層封焊層密封所述V型坡口，并且與所述內焊層和所述焊縫兩側的所述碳鋼層之間冶金結合；4道焊接工序能夠完成冶金復合管焊縫，無需增加碳鋼和合金層之間過渡焊，從而避免過度焊帶來的不利因素。
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本實用新型提供的檢測工裝，涉及一種冶金閘片粘結強度檢測工裝，將待測的冶金閘片夾持在所述夾持腔內，所述第一水平腔用來容納放置冶金閘片的卡點，所述第二水平腔用來容納所述支撐座的前端，所述卡點與所述支撐座之間的連接部放置在所述阻擋部上，當冶金閘片受到傾斜力后，所述固定部和所述可拆卸部將所述卡點和支撐座的前端固定，從而防止卡點向上翹起；同時，所述阻擋部能夠限制位于所述第一水平腔中的卡點的水平運動，防止整個冶金閘片從夾持腔中向右脫出。
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本實用新型公開了一種熔池熔煉冶金系統，所述熔池熔煉冶金系統包括冶金爐、余熱鍋爐、第一煙塵倉、煙塵輸送裝置和噴槍，所述冶金爐具有爐膛，所述爐膛的上端部設有出煙口；所述出煙口通過所述余熱鍋爐與所述第一煙塵倉相連，以便利用所述第一煙塵倉收集煙塵；所述第一煙塵倉與所述煙塵輸送裝置相連，所述煙塵輸送裝置與所述噴槍相連，所述噴槍的噴槍出口用于插入所述冶金爐的熔池內，以便所述第一煙塵倉內的煙塵直接噴入所述冶金爐的熔池內。本實用新型實施例的熔池熔煉冶金系統具有主金屬回收率高和生產成本低等優點。本實用新型實施例的熔池熔煉冶金系統具有生產效率高等優點。
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一種四道焊接完成的雙金屬冶金復合管及其工藝方法，復合管包括合金層、碳鋼層和焊縫，所述焊縫兩側的所述合金層與所述碳鋼層之間銑削有V型坡口，所述碳鋼層銑削有X型坡口，所述碳鋼層X型坡口的中心焊接首先采用預焊，所述X型坡口的內側焊接有內焊層，所述X型坡口的外側焊接有外焊層；所述內焊層靠近所述雙金屬冶金復合管內部的一側上，并且在所述焊縫兩側的所述合金層之間焊接有合金層封焊層；所述合金層封焊層密封所述V型坡口，并且與所述內焊層和所述焊縫兩側的所述碳鋼層之間冶金結合；4道焊接工序能夠完成冶金復合管焊縫，無需增加碳鋼和合金層之間過渡焊，從而避免過度焊帶來的不利因素。
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本發明公開一種氧化鋯冶金定氧傳感器固體參 比電極，其主要成分為Cr粉末和金屬Fe粉末混合體系。該參 比電極為一端封閉的氧化鋯材質的電極腔體及置于氧化鋯電 極腔體內的電極內芯，該內芯包括二部分構成，為Cr粉末和 Fe2O3粉末混合物，將金屬Cr粉末和 Fe2O3粉末和 AL2O3粉末按重量百分比(5％－95％)∶(95％－5％)∶(0％－90 ％)比例進行充分混合均勻；注入腔體內后密封，電極的引出線 置于一套管內，套管經電極腔體和腔體上端的電極帽中心孔引 出，構成該 Cr/Fe2O3體系氧化鋯冶金定氧傳感器固體參比電極。該參比電 極既減少了Cr化合物的用量，又可以避免使用過程中固體參 比電極的熔化、燒結現象，測試結果穩定，再現性非常良好。
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本發明公開了一種利用流化床粉煤灰為原料制備冶金級氧化鋁的方法,所述方法包括:a)將粉煤灰粉碎后經濕法磁選除鐵;b)將磁選后的粉煤灰與鹽酸反應得到鹽酸浸液;c)將鹽酸浸液通過大孔型陽離子樹脂柱深度除鐵,得到精制氯化鋁溶液;d)將精制氯化鋁溶液濃縮、結晶得結晶氯化鋁;e)將結晶氯化鋁煅燒分解,即得冶金級氧化鋁。本發明工藝簡單、生產過程易于控制、氧化鋁提取率高、生產成本低、產品質量穩定。
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本發明涉及冶金技術領域，特別涉及一種冶金焦炭燒損率的測算方法及裝置，該方法包括：從生產歷史數據中獲得原料煤中的干燥基灰分數據Ad、原料煤中的干燥基揮發分數據Vd及原料煤的干燥無灰基揮發分數據Vdafc；從生產歷史數據中獲得焦炭中的實際灰分數據Adj、焦炭中的干燥基揮發分數據Vdj及焦炭的干燥無灰基揮發分Vdafj；計算原料煤理論干餾過程后殘余的揮發分數據Vdc；計算焦炭的理論灰分數據Adl；計算干熄焦冶金焦中的燒損率X。本發明實施例提供的冶金焦炭燒損率的測算方法，簡化了成品冶金焦炭燒損率的測算步驟，能夠充分保證數據的可靠性，保證數據計算過程中的數據精度和數據來源的標準化，提高了成品冶金焦炭燒損率的測算精度。
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本實用新型涉及一種粉末冶金用組裝式熱壓石墨模具，包括圓筒狀石墨外模、石墨中模、兩個正六棱柱狀石墨內模，所述石墨外模的內部設置有與石墨中模外周相匹配的圓形第一通孔，所述石墨中模的內部設置有與石墨內模外周相匹配的第二通孔；所述石墨中模包括多個呈對稱設置的中模單元，所述中模單元的內側壁設置有與石墨內模相匹配的卡槽，所有卡槽相互拼接組合成第二通孔。所述粉末冶金用組裝式熱壓石墨模具適用于邊角設置倒圓結構且為正六邊形狀結構的冶金產品。其結構簡單，組裝以及拆卸方便，粉末冶金后脫模難度小，所述石墨外模、石墨中模、石墨內?？芍貜褪褂?，有利于節約成本，實施效果好。
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一種超高強粉末冶金鈦合金的制備方法，屬于粉末冶金鈦領域。以海綿鈦和高純粗顆粒母合金塊為原料，經成形、燒結、超高溫熱變形和室溫變形工藝得到超高強粉末冶金鈦合金。本發明從源頭控氧，有利于獲得超細低氧的鈦合金粉，具有優異的燒結活性，可進行低溫真空燒結，既可以實現致密化，又可以獲得細晶的顯微組織；再利用超高溫進行熱加工，可以消除殘余孔隙實現鈦合金的全致密，粉末顆粒邊界阻礙晶粒長大，使其可超高溫變形，大幅度降低變形抗力，易于熱加工成形；最終通過室溫變形，獲得超高溫高塑性匹配的粉末冶金鈦合金。該方法生產工藝簡單可控，熱加工性能優異，易加工成形，生產成本可大幅度降低，可實現鈦合金的工業化生產。
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本發明公開了屬于汽車發動機等內燃機用凸輪軸技術領域的一種組合式粉末冶金中空凸輪軸凸輪材料及制備方法。凸輪材料合金成分范圍為：C1.5-3%，Cr3-7%，Mo0.5-1.5%，P0.3-0.6%，Cu1-3%，Si0.05-1.5%，Mn0.05-1.5%，Ti0.01-1.5%，余量為Fe。將粉末壓制成凸輪片，芯軸采用無縫鋼管，凸輪片與無縫鋼管之間為間隙配合，凸輪片與鋼管裝配后經燒結處理即可。本發明中的凸輪生坯直接與鋼管裝配燒結。在燒結過程中，粉末材料收縮、致密化的同時與鋼管形成冶金結合，結合強度高、性能可靠。所得凸輪扭矩高、應力小、質量輕、耐磨性好等優點。
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本發明提供了一種自動計算鐵礦粉高溫冶金性能的測定方法。試驗過程中首先選取鐵礦粉及其輔料的混合塊置于臥式加熱爐中，同時打開計算機和攝像儀開始圖像采集，然后按設定好的程序升溫制度升溫。升溫過程中可通入一定流量的CO、CO2、O2、N2、H2混合氣體，各氣體所占比例及流量可程序控制。根據攝影儀所攝鐵礦粉混合塊形貌及面積的變化率求出鐵礦粉冶金性能指數。該方法設備簡單，容易操作，計算機實時控制，可計算特定溫度控制制度下的鐵礦粉高溫冶金性能指數，也可減少采用常規方法測量鐵礦粉冶金性能時人工操作帶來的誤差。
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本發明提供了一種輕質高強粉末冶金鋁鋰合金的制備方法，屬于粉末冶金技術領域。本發明選擇氮化鋰、疊氮化鋰中的一種或兩種作為鋰源配制鋁鋰合金粉末，鋰含量可以從0.5wt.％到5wt.％自由調整。將配制好的粉末經過成形、燒結、擠壓等工序得到性能優異的粉末冶金鋁鋰合金。在燒結過程中鋁和鋰的氮化物發生反應生成鋰和彌散分布的硬質陶瓷相氮化鋁。與傳統熔鑄鋁鋰合金相比，該方法制造成本和難度低，鋰含量可達5wt.％，合金密度明顯降低，彈性模量顯著提高；生成的氮化鋁起到彌散強化作用，制品力學性能更加優異。獲得的粉末冶金鋁鋰合金在航空航天、艦船、軌道交通等輕量化領域應用前景巨大。
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本發明提供了一種粉末冶金靜電模壁潤滑裝置,其特征在于:由通用壓縮空氣氣源及高壓靜電發生器(1)、氣流控制系統(2)、蓄粉裝置、噴粉系統、蓄粉筒柜(3)、輸粉軟管(7)、循環軟管(8)、噴粉軟管(9)組成,各接口由軟管相連。本發明的優點在于:用電暈放電方式是該新型靜電模壁潤滑裝置的創新點。電暈放電能使任一種潤滑粉帶上靜電荷,這對潤滑劑的選擇有較大的靈活性,以及潤滑粉的帶電量能較好的掌控。容易維護,也能較好的控制潤滑粉的出粉量。適用于粉末冶金靜電模壁的潤滑,也可以用于金屬加工及新材料領域其他器具的潤滑。
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本發明提供了一種冶金電爐及用于該冶金電爐的熔煉方法，該冶金電爐包括爐體、氧槍和煤槍，爐體具有爐腔；氧槍位于爐腔的側壁上，用于向熔煉過程中產生的熔渣內吹氧，且氧槍的出口高于熔渣；煤槍位于爐腔的側壁上，用于向熔渣內噴煤，且煤槍的出口高于熔渣。本發明提供的冶金電爐，采用吹氧噴煤的技術，O2將熔渣中低價的還原態物質氧化，氧化過程中釋放的化學能將進料熔融，同時，將煤粉也自上而下噴入熔渣中，將氧化態物質還原為還原態；在熔渣內O2與CO、C發生燃燒反應，燃燒熱為進料熔融提供熱量，使得化學能為熔煉過程提供大量的能量，減少了對電能的消耗。
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本發明涉及一種粉末冶金耐磨工具鋼，其化學組分按質量百分比計包括：V：12.2%-16.2%，Nb：1.1%-3.2%，C:2.6%-4.0%，Si:≤2.0%，Mn：0.2%-1.5%，Cr：4.0%-5.6%，Mo：≤3.0%，W：0.1%-1.0%，Co：0.05%-0.5%，N:0.05%-0.7%，余量為鐵和雜質；所述粉末冶金耐磨工具鋼的碳化物組成為MC碳化物，MC碳化物的類型為（V、Nb）（C、N）。制得的粉末冶金耐磨工具鋼碳化物細小，呈彌散分布狀態，具備優異的耐磨性能、沖擊韌性、抗彎強度以及硬度。
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2025年08月05日 ~ 07日 
