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本發明公開了一種氮化鋁陶瓷板金屬化的方法，所述的方法是：首先在氮化鋁陶瓷板表面通過物理氣相沉積方法形成一定厚度的鈦導電層，然后通過化學方法在表面鍍鈦的氮化鋁陶瓷板上電鍍銅鍍層，最后將表面先后鍍覆了鈦導電層和銅鍍層的氮化鋁陶瓷板置于熱處理爐中,使先后形成TiN和TiCu冶金過渡層，從而實現氮化鋁陶瓷的金屬化。本發明與直接覆銅法相比控制條件簡單、設備現成，同時銅與氮化鋁的結合不是依靠氧化物的反應來實現，避免結合界面因氣體排不出而出現鼓泡、工序復雜等問題，提高氮化鋁陶瓷板覆銅金屬化的成品率。
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本發明結合選區激光熔化技術和激光氣體氮化技術提出一種針對鈦合金表面氮化層修復的方法，完成修復后區域無裂紋，且與相臨氮化層和基體之間有良好的冶金結合；本發明首先對存在缺陷的氮化層區域進行銑削加工，在加工后的凹槽處預置鈦合金粉末，利用小光斑激光器輻照待加工區域，同時沿著工件表面提供一定濃度的氮氣源，使鈦合金粉末熔化再凝固為金屬實體的同時進行氣體氮化，以達到填補銑削加工區域并修復氮化層的目的。
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本發明涉及化濕法冶金和稀貴金屬回收利用技術領域，尤其涉及一種高純錸酸銨的提取方法。所述方法包括以下步驟：1)粗錸酸銨重溶：將粗錸酸銨溶于稀硫酸中，過濾后配制為錸溶液；2)離子交換：利用陰離子交換樹脂對錸溶液進行離子交換，解吸后得到粗提液；3)除雜結晶：利用陽離子交換樹脂對粗提液進行進一步的離子交換，去除陽離子雜質后結晶得到高純錸酸銨晶體。本發明方法提取效率高，操作簡潔易行；所提取的錸酸銨純度高，能夠對金屬離子雜質進行有效去除；對設備需求低，容易推廣及產業化使用。
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本發明公開了超細金屬粉末的冷卻設備，屬于高性能粉末冶金技術領域，本設備包括：冷卻管，冷卻管與反應器出氣端口連接，冷卻緩沖罐底部與冷卻管出口端連接冷卻管進口端內壁環繞布設有保溫層，設有保溫層的冷卻管區域構成第一冷卻區A，冷卻管出口端內壁環繞開設有環形凹槽，且緩沖凹槽內布設有噴頭組件，噴頭組件用于向冷卻管出口方向噴射氣體，設有噴頭組件的冷卻管區域構成第三冷卻區C，第一冷卻區A與第三冷卻區C之間的冷卻管構成第二冷卻區B。本發明能夠充分控制超細粉生成的成核以及生長的條件，有利于生產獲得的超細粉顆粒均勻性以及分散的提升，且本裝置能夠提高粉體的生產效率和分離效果。
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本發明涉及汽車技術領域，具體是一種發動機氣門座圈及甲醇發動機，發動機氣門座圈包括相互連接的第一氣門座圈和第二氣門座圈；所述第一氣門座圈包括第一連接面，所述第一連接面上設置有第一容納槽；所述第二氣門座圈包括第二連接面，所述第二連接面上設置有第二容納槽，所述第一連接面與所述第二連接面相互連接，使得所述第一容納槽和所述第二容納槽形成第一密封腔體；本發明通過設置第一容納槽和第二容納槽，并在第一氣門座圈和第二氣門座圈連接后形成第一密封腔體，在第一密封腔體內填充金屬鈉材料或鑲嵌入銅環，這都提高了粉末冶金材料的導熱率，可以滿足甲醇發動機的工況要求，進而降低了發動機氣門座圈的磨損量。
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本發明公開了一種汽車玻璃用復合釬料及其制備方法和應用，所述復合釬料包括層疊設置的高銦基釬料層和低銦基釬料層，且高銦基釬料層和低銦基釬料層之間為冶金結合。本發明提供的一種汽車玻璃用復合釬料可以在較低銦含量的情況下，實現對汽車玻璃的有效焊接。
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本發明涉及冶金行業在線稱重技術領域，具體涉及一種連鑄連軋生產線線上自動過磅裝置，包括輥道臺、電子磅、液壓搬運機、搬運軌道、位置傳感器和控制器，其特征在于，軌道臺中部有截斷區，電子磅布置在截斷區內，搬運軌道固定安裝在輥道臺兩側，液壓搬運機卡接在搬運軌道上，電子磅與控制器電連接；位置傳感器布置在輥道臺兩側，檢測工件在輥道臺的位置，位置傳感器與控制器電連接。本發明的實質性效果是：通過集成在生產線上的自動化稱重裝置，提高了稱重效率，減少了叉車工作量和車間空氣污染。
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本發明公開了一種在基材表面制備防水防油型陶瓷涂料的方法，步驟如下：在氮氣保護下，將正硅酸四乙酯組分A、硅溶膠組分B、具有氟碳鏈取代的硅烷偶聯劑組分C、長碳鏈的硅烷偶聯劑組分D混合均勻，加入催化劑E，在40-80℃下水解縮合反應1-5小時，制得氟硅改性的陶瓷涂料，將該陶瓷涂料旋涂到經過pH為9~11的堿性無水乙醇浸泡3~7天的基材表面，再經過熱處理，得到具有優異防水防油性能的基材表面，可用于炊具、冶金、海洋防腐防污等領域。本發明的優點在于工藝簡單，易于操作，重復性好，涂料粘結性好，透明，應用方便。
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一種高焓等離子噴涂技術制備鈷鉻粘接碳化鎢涂層的方法，其步驟如下：將噴涂鈷鉻粘接碳化鎢粉末平鋪并放于保溫箱內進行烘干；用丙酮或酒精將不銹鋼噴涂基材表面清洗干凈，并放于保溫箱內烘干；對不銹鋼噴涂基材表面進行噴砂處理以除去表面氧化皮等雜質；將不銹鋼噴涂基材固定，采用高焓等離子噴涂設備噴涂鈷鉻粘接碳化鎢粉末材料，獲得鈷鉻粘結碳化鎢涂層。本發明的鈷鉻粘接碳化鎢涂層的硬度、孔隙率、耐磨性能、結合強度等有了大幅提高；且其噴涂粉末沉積效率最大可達80%以上，大大的提高噴涂粉末的利用率，降低了生產和使用成本；制備方法工藝可靠，性能穩定，適合在水力機械、冶金、造紙等行業大規模推廣。
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本發明涉及冶金行業。本發明的一種從鋁酸鈉溶液中提取鎵的裝置,包括帶有罐體和上、下封頭的容器,其中,所述容器的上封頭設有進口,其下封頭設有出口。本裝置能消除原有設備中沉積在容器下部不起作用的母液層,提高設備的有效容積利用率,消除上部不能參與離子交換的樹脂柱,減少樹脂的使用量,同時減少飽洗水的用量。
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本發明公開的去除焚燒煙氣中有機污染物的催化劑，是以碳納米管和二氧 化鈦為載體，以錳的氧化物為活性組分的催化劑，催化劑中活性組分占催化劑 總質量的5～20％，碳納米管占總質量的10％。采用溶膠凝膠法制備。本發明的 催化劑利用碳納米管優異的選擇性吸附二惡英的性能和大的比表面積，以無毒 無污染的錳的氧化物作為活性組分，使得碳納米管對二惡英的吸附與錳的氧化 物的催化發生協同作用，降低了選擇性催化反應技術的操作溫度。當以氯苯為 二惡英類的替代物時，在空速高達36000h-1的條件下100℃時便達到80％以上的 氯苯脫除效率，在250℃時達到97.4％的氯苯脫除率。該催化劑可用于去除燃煤 電廠、冶金工業、垃圾焚燒等高溫過程中排放的二惡英類持久性有機污染物。
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本發明涉及粉末冶金技術領域，尤其涉及一種金屬注射成形用合金鋼粉及其制備方法，解決滿足注射成形工藝中高性能金屬注射成形合金鋼零件的合金鋼粉的問題，其特征是合金鋼粉的成份組成為，含Cr：15～20%，含Ni：10～20%，Mo：1～5%，含Si：0.6～0.9%，含Mn：0.1～0.5%，其余為Fe；通過熔化、造渣、保溫、霧化、脫水、表面處理等工藝獲得達到金屬注射成形用的高標準要求的合金鋼粉。
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本發明公開了一種處理工業循環冷卻水的裝置。電化學反應器是一個上部為長方體、下底為漏斗形的容器，長方體正面的下部開有進水口，漏斗底部為排泥口，長方體背面的上部開有溢流縫，溢流縫與外接的集水槽連通，集水槽下部開有出水口；正對進水口處的電化學反應器內設有擋水板；兩側電極和中間電極等距垂直鑲嵌于電化學反應器的正面和背面的槽內。本發明的電極與電源間的接線方式獲得顯著簡化，電流大幅下降，電源成本降低；電極涂絕緣層或者電極上下放置絕緣隔板使電流效率顯著提高，能耗大幅下降；陰極脫垢操作簡便，脫垢效率高。它適用于電力，石油，冶金等行業工業循環冷卻水的處理，在對工業循環冷卻水進行軟化的同時，起到殺菌滅藻的作用。
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本發明屬于粉末冶金領域，尤其涉及一種高碳高合金非晶預合金粉末制備方法，為解決現有技術中所制備的非晶預合金粉末在熔融和霧化階段困難，容易堵塞霧化噴嘴，在噴涂時雖然可以產生軟化變形，但是仍然存在原始界面或易產生孔隙缺陷等問題，采用以下工藝制備高碳高合金非晶預合金粉末：1)稱量原料并進行混料；2)加入硬質合金球、成型劑和濕磨介質在保護氣氛下進行球磨；3)過濾并干燥，制得的高碳高合金非晶預合金粉末中的碳含量≥1wt％，過渡金屬元素含量≥20wt％，余量為鐵族元素。本發明采用溫和的濕法球磨加噴霧制粒工藝制備了非晶預合金粉末，避免了傳統熔煉霧化工藝在制備高碳高合金預合金粉末時存在的熔煉和霧化難題。
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本發明公開了一種無開裂異質層狀電極結構及制備方法，所述電極結構由表及里依次為氧化鋯層、氧化鋯?鋯混合層、鋯覆層、鈮覆層和銅基體；各層間冶金結合無裂紋，無氣孔。鈮覆層和鋯覆層在銅基體表面通過激光熔覆依次形成。氧化鋯?鋯混合層、氧化鋯層通過電弧燒蝕技術在鋯覆層表面原位形成。其中鈮覆層抑制基體銅稀釋作用，減少銅鋯金屬間化合物生成，保障覆層塑性；在鈮覆層表面熔覆形成鋯覆層，構成初始的鋯?鈮?銅基異質層狀結構，該層狀結構由于銅鋯金屬間化合物生成得到抑制、無開裂，具備空氣電弧燒蝕均勻性，通過燃弧后在鋯覆層原位生成氧化鋯?鋯混合層及氧化鋯層，形成本發明的無開裂銅基層狀電極結構，該電極結構有效實現表層耐燒蝕和基體高傳導的結合。
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一種壓縮機用易切削耐腐蝕無磁高錳鋼平衡塊，屬于冶金技術領域。其特征在于由下述重量百分比含量的組分構成：Mn10～19%、Cr5～12%、C≤0.8%、Cu≤1.5%、S≤0.3%、Si≤1.0%和Fe余量。本發明配方合理，材料成本低，無鉛環保，易切削加工，冷加工磁性穩定，耐腐蝕性好。通過添加S、Cu元素分別形成硫化錳等夾雜物和游離狀態的銅,中斷合金鋼基體組織連續性,降低切削難度,同時適當減少C元素含量以減少碳化物殘留；通過添加Cr元素能提高無磁高錳鋼耐腐蝕能力，同時合理調配C元素、Mn元素、Cr元素含量比例，確保無磁高錳鋼奧氏體的穩定性，即提高冷加工時磁性穩定性。
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本發明涉及冶金領域，特別涉及一種冶煉低品位復合礦的工藝。采用尺寸為100立方米～1100立方米的小高爐，利用高溫噴吹設備無焦冶煉低品位復合礦，以低品位復合礦為參照，將重量百分含量為13%～20%的煤粉、重量百分含量為0.3%～1.5%的螢石、以及重量百分含量為6%～8%的生石灰，或用重量百分含量為1%～15%的白云石替代所述瑩石，混合后投入所述小高爐中冶煉制備鎳鉻鈷鐵產品。本發明冶煉過程中不使用焦炭，有利于降低成本，本發明的冶煉工藝易于控制溫度，生產容易控制，便于操作，易于實現機械化和自動化。
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本發明涉及二氧化碳排減和二氧化碳轉化領域，尤其涉及一種二氧化碳捕集與熱解的方法，利用碳酸鈉溶液在碳化塔將煙氣中的二氧化碳轉化為碳酸氫鈉溶液，經熱解塔快速分解出高純度的二氧化碳，解決因燃燒石化燃料產生的二氧化碳過多引起的污染，實現節能環保、減輕能源危機、減少溫室效應。本發明的有益效果在于：（1）在碳酸鈉、催化劑、活性劑的協同作用下，顯著提高二氧化碳捕集率；（2）溶液快速分解二氧化碳，降低分解成本；（3）設備投資少，可大量捕集和熱解二氧化碳，使二氧化碳近零排放，適合煤電、煤化工、鋼鐵、水泥、造紙、冶金、印染、化工等重點耗煤行業規?；都厥?、應用二氧化碳資源，減少溫室效應。
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本發明涉及冶金領域，公開了一種低成本高致密高導電銅鉻觸頭的制備方法，包括：（1）對銅鉻合金粉末、金屬鉻粉以及電解銅粉進行真空球磨，得到鉻?銅鉻合金?銅混合粉末；（2）對鉻?銅鉻合金?銅混合粉末進行模壓壓制；（3）對壓坯在真空或氫氣氣氛中進行部分液相燒結；（4）降溫至時效析出溫度，保溫，待鉻析出后繼續降溫至室溫，得到銅鉻觸頭。本發明采用三種原料與高于銅鉻合金粉末熔點且低于電解銅熔點的溫度下進行燒結，可獲得高致密高導電的銅鉻觸頭，與常規固相燒結相比，無需進行后續致密化處理。且在燒結后坯體收縮均勻，尺寸可控，且僅含有銅或鉻成分，不會對銅鉻觸頭成分有影響。
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本發明涉及一種新型壓力容器裝置，屬于化工、石油、機械、動力、冶金、核能、航空、航天、海洋壓力容器設備技術領域。包括：壁面，若干壁面形成封閉的薄壁多邊形；支撐件，為柱狀結構，設置在所述薄壁多邊形內，其端部與壁面相連；固定孔，設置在所述薄壁多邊形外，用于安裝固定壓力容器。根據所需壓力容器的安裝包絡的最大值確定新型壓力容器的尺寸，選取柱狀結構的支撐件的截面與連接面的面積比，設置柱狀支撐件在各方向的數量。提升了體積利用率，減輕了因內部攜帶液體帶來的晃動，提高了壓力容器的安全性。
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本發明公開了一種氣體熱載體煤熱解制取焦油煤氣半焦的方法。該方法以高溫煙氣為熱載體，在流化床熱解爐中對煤進行熱解，析出揮發分，揮發分經冷凝分離得到焦油和粗熱解煤氣，粗熱解煤氣經CO2捕獲裝置處理后成為富含H2和CH4的熱解煤氣，同時分離出CO2，而熱解得到的半焦，一部分輸出作冶金工業的原料和燃料或作氣化原料或發電燃料，另一部分則送到循環流化床富氧燃燒爐進行燃燒，產生富含CO2的高溫煙氣，高溫煙氣可作為流化床熱解爐中煤熱解的熱載體和流化氣。本發明的優點是采用高溫煙氣作為熱載體提高了煤的熱解效率，通過煤的分級轉化利用實現了焦油、煤氣和半焦聯產，同時實現了CO2的減排控制，具有良好的經濟和環境效益。
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本發明公開了一種冷卻塔排氣口防霧收水裝置，屬于冷卻塔輔助裝置技術領域，旨在克服現有冷卻塔運行時有大量水分從出氣口隨濕熱空氣逸出的不足。本發明包括冷卻塔，設有凝水器、集水盤、回水管和支架，所述凝水器通過所述支架設于所述冷卻塔出氣口的上方，在所述凝水器的下面裝有所述集水盤，所述集水盤的底部接有回水管。本發明適用于石油、石化、化工、冶金、紡織、造紙、火電及民用制冷空調等所有需要用冷卻塔對冷卻水進行冷卻的場合。
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一種金屬螺桿組件表面的合金涂層工藝，金屬螺 桿組件包括金屬螺桿和止逆環，所述的合金涂層工藝包括如下 工藝步驟：(1)清潔金屬螺桿組件需處理區表面；(2)在清潔后的 表面涂覆合金粉末材料，所述的合金粉末組分為：W：70～72 ％；Co：19～22％；C：5.5～6％； Al2O3：2～3％；(3)根據金屬螺桿工作情況選擇相應光斑的激光 束和搭接量進行激光處理；(4)激光處理后的金屬用液體冷卻劑 冷卻即可。本發明利用激光技術進行表面處理，通過高能量密 度的激光束快速掃描待處理表面，獲得與基體呈牢固冶金結合 的高性能合金涂層。較滲氮處理層抗磨蝕性能提高2倍以上， 實際使用壽命提高3倍以上。
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本發明公開了一種凈化工業廢氣的處理方法，該系統主要用于去除冶金工業廢氣中的金屬鎳。廢氣依次經過防沖擊保護器、多參數氣體測試儀、堿洗脫酸裝置、前端引風機、雙磁矩交變催化?鎳氧簇合成分離凈化裝置、靜電式除塵器、濕式氣體凈化器處理。本發明創造性的利用了金屬氧化物在多磁矩交變磁場的催化作用下能夠化合為金屬氧簇的化學特性，先將廢氣中各種形態的鎳元素轉化為氧化亞鎳（NiO），之后使其處于一個由兩套U形電磁鐵對向旋轉疊加而產生的雙磁矩交變磁場中，此時，廢氣中的氧化亞鎳會受到該交變磁場的催化作用而匯聚生成鎳氧簇，再使用特定的金屬氧化物捕集肼即可將鎳氧簇從廢氣中捕集去除，從而達到凈化處理含鎳廢氣的目的。
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一種嵌鑲式耐磨零件及其制造方法，其特征是采 用細粒度的合金粉末制成粒度為0.15-2.0mm的小 球體后再壓制成耐磨預制件，當澆注母材金屬熔液 時，合金粉末能被完全熔化，所形成的耐磨體與母材 金屬之間呈完全的冶金結合。這種新型的耐磨零件同現有嵌鑲式耐磨零件比 較，其突出的優點是制造設備簡單，結合牢固，使用壽 命提高1倍以上。
本發明涉及粉末冶金的技術領域，公開了一種原位合成陶瓷?C復合增強的銅基軸承材料及其制備方法，所述銅基軸承材料包括Cu?Sn?Zn銅合金基體、TiB2?TiN?TiC?Cr23C6陶瓷相及彌散分布的C顆粒。本發明中無鉛銅基軸承材料具有高承載力、高耐磨耐蝕、高抗疲勞強度、自潤滑、環保無污染等特點，通過制備Cu?Sn?Zn銅合金基體的同時原位合成TiB2?TiN?TiC?Cr23C6陶瓷相，克服人工外加陶瓷顆?？赡艽嬖诘奈廴締栴}，還能夠大幅提升銅基合金的強度、硬度、韌性及耐磨性，有效實現硬度和強韌性的匹配；彌散分布的C顆粒能夠提高銅合金的自潤滑性，更有利于提高滑動軸承材料的耐磨性。
本發明公開了一種激光增材與后熱處理復合工藝制備高塑韌性1CrMo合金修復層的方法，該方法首先在激光增材制造的參數配合下進行1CrMo合金修復層的制備，修復層具有與基體呈冶金結合，組織均勻，無氣孔、裂紋缺陷、硬度較低，且組織呈現類索氏體形態的特點；之后對修復層進行調質熱處理，得到回火索氏體組織，制得同時具有高強度和高塑性的高性能修復層；本發明解決了激光增材制造合金難以實現高強度和高塑韌性相匹配的問題，消除了激光增材制造邊界存在現象，方法具有簡單實用、生產效率高、無污染、經濟的特點。
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本發明提供了一種液壓馬達的球鉸及液壓馬達，其中液壓馬達的球鉸包括：罩體，罩體的外表面具有弧形部；翻邊結構，設置在罩體的邊緣處，其中，罩體和翻邊結構通過粉末冶金工藝一體成型。本發明的技術方案解決了現有技術中的液壓馬達的生產成本高，裝配工序復雜的缺陷。
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2025年08月05日 ~ 07日 
