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本發明公開了一種醫用鈦合金表面多孔鈦涂層及其制備方法，按照Ti、Al金屬粉末的體積百分比為(30～50)：(70～50)將兩種粉末混合均勻，經干燥后，采用冷噴涂工藝將該混合粉末噴涂到鈦合金基體表面，之后將該鈦合金基體材料浸漬在堿液中，其中涂層一側朝上，最后取出后烘干即可。本發明將Ti、Al混合金屬粉末采用冷噴涂的工藝噴涂到鈦合金基體表面，然后將其浸漬在堿液中，得到最終的多孔結構的鈦涂層。工藝簡單，無需真空燒結，不對基體材料的性能產生影響。
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本發明公開了一種高速電梯安全鉗耐磨損涂層的制備方法，包括：一、將氧化硼粉末和石墨烯粉末球磨后烘干，真空燒結，得到碳化硼粉末；二、采用氣體霧化法制備粒度為10μm～20μm鎢鈷基非晶合金粉末；三、將碳化硼粉末和鎢鈷基非晶合金粉末混合，加入聚乙烯醇粘結劑攪拌均勻，在真空爐中高溫燒結至固化后機械破碎，得到碳化硼/鎢鈷基非晶合金混合噴涂粉末；四、根據涂層梯度要求，進行等離子體噴涂，在高速電梯安全鉗工作面得到耐磨損涂層。本發明制備的涂層具有優異的耐磨損性能，碳化硼/鎢鈷基非晶合金梯度涂層具有的良好的微觀組織結構有利于涂層性能的展現，能夠有效的延長高速電梯安全鉗的使用壽命。
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本實用新型公開了一種智能電表接插件的制造裝置，包括混料模塊，粉碎模塊，注塑模塊，和脫脂燒結模塊。其中，所述混料模塊為雙螺桿擠出混料機，用于將金屬粉末和粘結劑混合成粉碎原料；所述粉碎模塊為粉碎機，用于將粉碎原料粉碎成注塑喂料；所述注塑模塊包括注塑機和注塑模具，用于將注塑喂料注塑成型；所述脫脂燒結模塊用于進行溶劑脫脂并進行真空燒結?？蓮V泛應用于智能電表接插件制造領域。
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顆粒狀二氧化鈦/二維納米碳化鈦復合材料的制備方法，采用真空燒結制備高純三元層狀Ti3AlC2陶瓷塊體，高能球磨得到粒徑在8μm-75μm的Ti3AlC2陶瓷粉體；將Ti3AlC2陶瓷粉體浸沒在氫氟酸溶液中攪拌，腐蝕反應再離心清洗，得到二維層狀納米材料MXene-Ti3C2；最后通過鈦酸四丁酯水解生成TiO2負載MXene-Ti3C2，即得TiO2/MXene-Ti3C2納米復合材料，本發明具有制備過程簡單，工藝可控，成本低。兼具類石墨烯二維層狀的特點，MXene-Ti3C2的片層均勻，比表面積大，導電性良好，TiO2顆粒細小且分布均勻，光催化性能良好，親生物性良好等特點，有利于在光催化、廢水處理、鋰離子電池、超級電容器、生物傳感器等領域的應用。
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一種鈦合金粉末的溫壓成形方法，屬于化工領域，其特征在于：將潤滑劑與鈦合金粉末均勻混合后裝入溫壓試驗機的鋼模內，粉末與模具同時加熱，加熱溫度為130-170℃，壓制壓力為600MPa，保壓時間為40s，燒結采R121600-1/UM型臥式發熱體真空燒結爐，初始真空度約1.5Pa，燒結溫度為1200-1300℃，保溫時間4h。通過對原有合成工藝的改進，使得本發明所述的鈦合金粉末的穩壓成形方法所采用的溫壓成形方式在得到較高致密度零件的同時，可以較鑄造和鍛造顯著地降低原料成本，縮短零件的研制周期，從而提高了生產效率，且本發明所述鈦合金粉末穩壓成形方法操作簡單，易于制備，適于推廣應用。
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本發明公開了一種耐蝕Ti35鈦合金鑄錠的制備方法，該方法包括：一、根據目標產物耐蝕Ti35鈦合金鑄錠的設計成分準備Ti粉和Ta粉；二、將Ti粉和Ta粉清洗后混勻采用冷等靜壓機進行壓制得到合金坯料，再在1200℃下真空燒結得到中間合金坯料；三、將中間合金坯料與海綿鈦按比例進行混料后放置于電子束熔煉爐中抽高真空進行熔煉，得到耐蝕Ti35鈦合金鑄錠。本發明采用電子束冷床熔煉的方法制備耐蝕Ti35鈦合金鑄錠，解決了耐蝕Ti35鈦合金鑄錠成分均勻性差，鑄錠成品率低及鉭不熔塊風險等主要難題，有效控制和避免了高熔點Ta元素形成不熔塊以及鑄錠橫縱向成分不均勻性差等冶金缺陷，適用于乏燃料后處理關鍵設備。
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本發明公開了一種表面改性ZTA陶瓷顆粒增強鋼鐵基復合材料的制備方法，對ZTA顆粒進行敏化和活化處理，然后進行表面施鍍，通過控制鍍液成分和配比，對ZTA顆粒鍍鎳、鉻使其表面金屬化，將鍍覆Cr?Ni層的ZTA顆粒與Ni?Cr合金粉和Al粉置于石墨模具中真空燒結制成蜂窩狀結構的預制體，采用鑄滲法澆注金屬液，冷卻后得到增強鋼鐵基復合材料。本發明通過控制鍍液成分和配比，對ZTA顆粒鍍鎳、鉻使表面金屬化，解決了其與金屬基體存在的潤濕問題，從而提高復合材料的機械性能；同時工藝操作簡單，較大程度降低成本，以及無毒、無污染，在提升經濟效益和社會效益上擁有巨大的潛力，具有應用于嚴酷磨料磨損工況的良好前景。
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本發明公開了一種石墨烯摻雜多芯MgB2超導線材的鎂擴散制備方法，該方法包括：一、將無定形硼粉和石墨烯粉末混合后研磨得到混合粉末；二、將鎂棒裝入鈮管中心，再將混合粉末填充到鎂棒和鈮管的孔隙中得到第一裝管復合體；三、將第一裝管復合體旋鍛得到單芯線材；四、將單芯線材和CuNb棒組裝到蒙奈爾合金管中得到第二裝管復合體；五、將第二裝管復合體進行旋鍛拉拔得到多芯線材；六、將多芯線材進行真空燒結得到多芯MgB2超導線材。本發明將石墨烯摻雜與中心鎂擴散法結合制備多芯線材，使石墨烯均勻摻雜在MgB2層中，有效提高了MgB2超導芯絲的致密度、臨界電流密度及其機械性能。
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本發明公開的氧化鉻和鉻彌散強化銅基復合材 料，按質量百分比其組成為：1～5％的氧化鉻，小于0.5％的 鉻，其余為銅。該材料通過以下步驟制備得到，將銅粉和鉻粉 用高能球磨法制成銅鉻預合金粉末；再加入氧化亞銅粉用高能 球磨法制成內氧化復合粉末；將復合粉末冷壓制成壓坯；再將 壓坯真空燒結和內氧化、熱擠壓、熱處理后，即制得。以Cr 代替Al制備的氧化鉻和鉻彌散強化銅基復合材料，與 Cu/Al2O3復合材料具有相近的穩定性和高熔點，殘存的Cr對電 導率影響很小，本發明提供的制備方法與內氧化法相比，也具 有工藝簡單、成本低、便于控制的特點。
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本發明公開了一種碳纖維增強樹脂基復合材料界面微區組織調控方法，包括對碳纖維進行預處理，清除表面漿劑與雜物，然后清洗、干燥，得到表面潔凈的碳纖維，將純金屬靶材裝入多弧離子鍍弧頭之中，作為陰極，將預處理后的碳纖維裝在真空室內轉架上，對真空室進行抽真空和升溫，然后通入氬氣，在碳纖維表面富金屬沉積，沉積完成后，取出樣品，將樣品用石墨紙包裹后放入石墨模具中，然后放入氣氛保護爐或真空燒結爐中，將爐溫升溫至900～1100℃進行原位反應，最后隨爐冷卻，即獲得改性碳纖維，將改性碳纖維與樹脂溶液通過真空輔助樹脂注射成型工藝，或是模壓成型工藝，或是樹脂傳遞模塑成型工藝處理，即可制備出碳纖維增強樹脂基復合材料。
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本發明公開了一種高致密碳化硼增強氮化鋁復合陶瓷制備方法，將碳化硼、氮化鋁、燒結助劑、無水乙醇和ZrO2球混合后置入混料桶，放置在混料機上混合10～15h，取出后烘干并過篩，將過篩的粉料干壓制成陶瓷坯體，然后將陶瓷坯體置入真空燒結爐抽真空后通Ar后在1900～2000℃保溫制成高致密碳化硼增強氮化鋁復合陶瓷。本發明使用燒結助劑降低了燒結溫度，促進了材料的致密化。碳化硼作為增強項的加入，使得材料兼具了兩者共同的優異性質。
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本發明公開了一種氧化鋅基鉑粒子催化劑的制備方法，具體為：首先，以氯化鋅為鋅源，以草酸為沉淀劑，制備草酸鋅懸濁液；之后，以氯化鉑為原材料，以氯化鋅為摻雜劑，形成鉑鋅鍍膜液，并涂覆在草酸鋅表面，形成鍍膜草酸鋅，再靜置燒結，得到介孔型鍍膜草酸鋅顆粒；最后，將介孔型鍍膜草酸鋅顆粒進行超聲洗滌，并在真空燒結爐中燒結，即可得到氧化鋅基鉑粒子催化劑。利用氧化鋅作為摻雜劑的同時，也作為載體，形成摻雜劑與載體的一體化，不僅能夠保證鉑粒子的穩定連接性，形成多維夾持，增強貴金屬與載體間的結合力，延長催化劑使用壽命；而且能夠利用氧化鋅的電子傳導性能，有效的提升催化劑的活性。
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本發明公開了以Ti粉和Ta粉為原料，采用粉末冶金方法依次進行混粉、等靜壓和燒結，制備得到Ti?Ta中間合金；其中，粉末冶金方法進行混粉時依次進行手動混粉和機械混粉，手動混粉3～6次，機械混粉2～4h；真空燒結時，燒結溫度為1100℃～1300℃，保溫2～4h；將Ti?Ta中間合金與混合料進行壓制，得到電極塊；其中，混合料由0級或1級海綿鈦顆粒和工業級HZr?1海綿鋯顆粒組成；將多個電極塊組焊為自耗電極，將自耗電極進行至少四次真空自耗熔煉，得到Ti?Zr?Ta合金鑄錠；本發明可以通過控制鈦合金的相轉變溫度范圍及穩定性來調節鈦合金的超彈性和形狀記憶效應。
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本發明公開了一種超高精度纖維氈及其制備方法，包括以下步驟：步驟1）將超細纖維進行合股；步驟2）進行無紡鋪制形成超細纖網；步驟3）進行均勻性檢驗；步驟4）制作纖維氈坯；步驟5）利用平整機內進行碾壓；步驟6）送入真空燒結爐進行擴散焊接；步驟7）進行二次燒結；步驟8）進行平整，使用泡點檢測儀和無損檢測儀測量其泡點壓力和透氣性能；步驟9）將纖維氈坯進行折波后焊接為濾管，折波后對其進行泡點檢測符合要求即為超高精度纖維氈。
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本發明公開了一種以多孔鈦為基體的鈦電極材料,包括鈦基體和鈦基體表面涂覆的金屬氧化物涂層,所述鈦基體為孔隙度為20%～50%的板狀、管狀、帶狀或棒狀的多孔鈦基體;所述金屬氧化物涂層具有納米結構。該鈦電極材料的制備方法包括以下步驟:一、真空燒結制備多孔鈦基體,并對多孔鈦基體進行表面預處理;二、配制金屬氧化物涂層涂液;三、將涂液刷涂于多孔鈦基體上,烘干后進行熱分解;四、重復步驟三至需要的涂層厚度,然后進行熱處理得到以多孔鈦為基體的鈦電極材料。本發明的鈦電極材料表面涂覆有納米結構的金屬氧化物涂層。本發明制備的鈦電極材料具有優異的催化活性、良好的傳質效果和較長的使用壽命。
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本發明提供一種Cr3C2?NiCr金屬陶瓷塊體材料及其制備方法，包括以下步驟：步驟1，按照Cr3C2中，Cr和C原子比為3:2，NiCr相中Ni和Cr原子比為4:1，NiCr相的質量百分比為10?30％，將Cr粉、C粉和Ni粉進行球磨混合；步驟2，將球磨后的Cr粉、C粉和Ni粉的混合粉進行模壓成型，得到坯體；步驟3，將坯體進行真空燒結，燒結時真空度為0.001?0.1Pa，燒結溫度為1275℃，得到Cr3C2?NiCr金屬陶瓷塊體材料。本發明制備得到Cr3C2?NiCr金屬陶瓷，主要力學性能指標良好，力學性能均明顯提高。
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本發明提供一種基于陶瓷增材制造的多孔植入物的制備方法，包括如下步驟：使用增材制造方法制備具有梯度微觀結構的多孔植入物模型的陶瓷負型模具；通過壓力機壓制將金屬粉填充陶瓷模具，獲得初步的金屬多孔植入物，真空燒結，增強植入物強度；將植入物與陶瓷模具的混合體置入可溶解陶瓷模具的溶液中，得到獨立的金屬植入物；利用化學氣相沉積方法在金屬植入物表面沉積金屬涂層；最后利用陽極氧化方法在金屬植入物表面成形金屬氧化物納米管結構。該方法克服了傳統多孔植入物制備方法微觀結構不可控和直接激光增材制造難度大、設備要求高的不足，且能實現表面結構的納米化，開辟具有宏微納結構的多孔植入物制備的新途徑。
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本發明公開了一種鈦鉬合金的制備方法，以Ti粉和Mo粉為原料，采用粉末冶金方法依次進行混粉、等靜壓和燒結，制備得到Ti?Mo中間合金；其中，粉末冶金方法進行混粉時依次進行手動混粉和機械混粉，手動混粉3～6次，機械混粉2～4h；真空燒結時，燒結溫度為1100℃～1300℃，保溫2～4h；將Ti?Mo中間合金與海綿鈦進行壓制，得到電極塊并組焊為自耗電極；其中，海綿鈦為0級或1級海綿鈦顆粒；將自耗電極進行至少三次真空自耗熔煉，每次真空自耗熔煉時真空度低于10?1Pa，得到Ti?Mo合金鑄錠；結合粉末冶金法和合金熔煉法制備出組織成分均勻的鈦鉬合金。
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本發明提供了一種低頻吸聲材料的制備方法，包括以下步驟：一、將鋁粉與聚乙烯醇水溶液混合均勻，得到漿料，然后將漿料均勻涂覆于鋁箔表面；二、選取多層鐵鉻鋁纖維多孔材料；三、將選取的鐵鉻鋁纖維多孔材料按順序疊放，并在每相鄰兩層鐵鉻鋁纖維多孔材料之間均插設涂覆有漿料的鋁箔，得到待燒結坯料；四、將待燒結坯料裝入燒結模具中，放入真空燒結爐中燒結，得到低頻吸聲材料。本發明制備的吸聲材料在頻率為50Hz～500Hz的條件下的平均吸聲系數為0.25～0.35，吸聲性能優良，可廣泛應用于具有低頻吸聲要求的精密電子元器件領域或其他消聲場所。
本發明公開了一種高孔隙率富Al相多孔Ni?Al金屬間化合物的制備方法，該方法包括：一、將Ni?Al預合金粉與碳酸氫銨混合得到混合粉末；二、將混合粉末進行壓制得到圓片狀壓坯；三、將圓片狀壓坯進行真空燒結得到高孔隙富Al相多孔Ni?Al金屬間化合物。本發明采用Ni?Al預合金粉直接壓制燒結，孔隙的形成結構由造孔劑的含量決定，無需Ni、Al元素粉混合后再進行燒結，縮短了擴散時間，避免通過柯肯達爾擴散造孔，實現了通過造孔劑獲得不同孔隙率及孔徑的搭配，滿足不同使用功能的要求，且避免了自蔓延和反應燒結方法的不可控因素，提高了制備效率，能高效、穩定地獲得所需富Al的NiAl3和Ni2Al3相，應用于催化、能源及過濾領域。
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本發明公開了一種多孔鉭膜的制備方法，包括以下步驟：一、將鉭粉加入到聚乙烯醇縮丁醛溶液中，得到鉭粉漿料；二、將鉭基體進行打磨，然后采用去離子水進行清洗，得到清洗后鉭基體；三、將清洗后鉭基體進行化學拋光處理，得到拋光后鉭基體；四、將鉭粉漿料噴涂到拋光后鉭基體表面，得到鉭膜生坯材料；五、將鉭膜生坯材料進行真空燒結，在鉭基體表面得到多孔鉭膜。本發明通過在鉭基體表面進行噴涂鉭粉漿料后燒結，通過漿料濃度和噴涂壓力的調控，實現了在鉭基體表面獲得單分散多孔鉭膜，有效地增大了鉭基體的表面積，促進了鉭基體在不同領域的應用，拓展了鉭金屬的應用環境。
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本發明公開了一種銅鎢與鋼的焊接方法，包括S1、首先按照設計要求加工鋼坯和銅鎢合金坯，然后進行機械打磨、清洗和干燥處理，得到鋼母材和銅鎢合金母材；S2、將鋼母材和銅鎢合金母材進行裝配，然后向鋼母材和銅鎢合金母材之間縫隙填充銅粉，最后將裝配好的鋼母材和銅鎢合金母材置入石墨坩堝中；S3、將石墨坩堝置入真空爐內進行真空燒結處理，得到銅鎢鋼合金燒結件，然后將銅鎢鋼合金燒結件進行表面噴砂、淬火處理，即可得到銅鎢鋼合金焊接件；本發明工藝設計合理，可操作性強，有效提高了銅鎢與鋼的焊接強度，促進了電力電子行業的發展。
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本發明公開了一種改性陶瓷顆粒增強鐵基復合材料及其制備方法，對ZTAP陶瓷顆粒進行預熱處理，然后采用物理氣相沉積的方法得到鍍鎳鉻合金的ZTAP陶瓷顆粒；將鍍鎳鉻合金的ZTAP陶瓷顆粒與微米級的NiCrAlY合金粉末以及酒精進行混合攪拌，經定型和烘干處理后制得具有蜂巢狀結構的預制體；將預制體在1250～1450℃的高溫下進行真空燒結處理，降溫后澆鑄高鉻鑄鐵液態金屬，經冷卻后制得改性陶瓷顆粒增強鐵基復合材料。本發明通過對ZTAP陶瓷表面金屬化有效改善復合材料界面結合性能和耐磨性。
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本發明提供了一種Nb?Si?Ti?Mo?B合金板材，由以下原子百分比的成分組成：Si?8％～18％，Ti?7％～13％，Mo?4％～12％，B?0.5％～2.5％，余量為Nb和不可避免的雜質。本發明還提供了一種制備該板材的方法，包括以下步驟：一、采用濕法球磨的方法將Nb粉、Si粉、Ti粉、Mo粉和B粉混合均勻，真空烘干后得到混合粉末；二、進行真空燒結，得到燒結體；三、真空自耗電弧熔煉，得到鑄錠；四、熱擠壓，得到棒坯；五、熱軋，得到Nb?Si?Ti?Mo?B合金板材。本發明Nb?Si?Ti?Mo?B合金板材具有高的室溫和高溫強度、優異高溫塑性以及較好的室溫塑性。
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本發明公開了一種表面處理ZTA顆粒增強鋼鐵基復合耐磨件的制備方法，對ZTA顆粒進行活化處理，然后采用直流磁控濺射法在ZTA顆粒表面鍍覆金屬鉻；然后進行敏化和活化處理，采用化學鍍對ZTA顆粒進行表面改性，將鍍覆Cr?Ni層的ZTA顆粒和Ni粉、Al粉和Cr粉末填入石墨模具，真空燒結獲得具有蜂窩狀結構的預制體；采用鑄滲法澆注金屬液，冷卻后得到具有釘扎作用的增強鋼鐵基復合耐磨件。本發明通過物理氣相沉積(PVD)和化學鍍引入的活性元素可優化ZTA顆粒和金屬間的結合方式，使界面結合由機械結合轉化為冶金結合，具有較高的結合強度。
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本發明涉及金屬鉻制備技術領域，公開了一種碳還原制備高純金屬鉻的方法；包括以下步驟：分別量取氧化鉻綠粉末和石墨乳；石墨乳與氧化鉻綠粉末的質量比為1:4～5；將稱量好的氧化鉻綠粉末與石墨乳混合；然后采用模壓成型裝置將混合物料壓制成空心狀的坯料，并且模具在坯料的內外側壁上均勻成型有圓形的透氣孔道；將壓制后的空心狀坯料裝入真空燒結爐內進行燒結；將燒結得到的還原產物依次經過破碎、研磨、過篩，得到金屬鉻粉末；本發明能夠大幅度提升氧化鉻制備金屬鉻粉末的轉化率；降低金屬鉻粉末中的雜質含量。
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本發明公開了一種可調控的多尺度增強鈦基復合材料及其制備方法，屬于鈦基復合材料制備技術領域。采用的技術方案包括步驟：1)計算原料配比并稱取原料；2)制備TA1粉末、Si粉、C粉的混合粉末，并進行真空燒結；3)熱處理，冷卻后得到原位生成的斷續網狀TiC與基體內彌散分布Ti5Si3增強鈦基復合材料。本發明通過改變原料組成比調控不同尺度增強相在基體中的分布比例，改變熱處理的參數調控增強相在基體中的尺度，形成了基體中有規律分布的多尺度增強相，在提高鈦基復合材料硬度的基礎上保持其塑性，具有工藝簡單、成本低、易于實現工業現代化等優點。
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本發明公開了一種擠壓銅鉻觸頭材料的制備方法，包括：S1、分別稱取鉻粉和電解銅粉；S2、將鉻粉和電解銅粉置入混料機混合，得到混合料；S3、將混合料裝入膠套內墩粉，然后放入冷等靜壓機壓坯，得到壓制坯體；S4、將壓制坯體裝入真空燒結爐燒結，得到燒結坯體；S5、將燒結坯體作為自耗電極裝入真空自耗電弧熔煉爐內熔煉，得到鑄錠；S6、將鑄錠預熱，然后鍛造處理；S7、對鍛造后的鑄錠退火處理，得到退火鑄錠；S8、對退火鑄錠進行擠壓處理，即可得到擠壓銅鉻觸頭材料成品；通過本發明制備的擠壓銅鉻觸頭材料雜質含量少，氣體含量低，組織均勻性好，適宜推廣使用。
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本發明公開了采用真空自耗電弧熔煉制備銅不銹鋼原位復合材料的方法，包括以下步驟：S1、原材料配比：電解銅粉2wt％～98wt％，氣霧化不銹鋼粉98wt％～2wt％；S2、原材料混合：按照比例稱取所述電解銅粉和氣霧化不銹鋼粉，在混料機進行攪拌混合；S3、墩粉：將混合料裝入膠套內進行墩粉；S4、壓制：將墩好粉的膠套放入冷等靜壓機進行壓坯；S5、燒結：將壓制好的坯體裝入真空燒結爐進行燒結；S6、熔煉：將燒結后的坯體作為自耗電極裝入真空自耗電弧熔煉爐內進行熔煉。采用本發明的方法制備的銅不銹鋼原位復合材料內部各元素分布均勻，宏觀偏析少，無元素富集等宏觀、微觀缺陷，組織均勻性好。
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2025年08月05日 ~ 07日 
