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本發明涉及濕法冶金技術領域，尤其是一種從鍺硅原料中提取鍺的方法，通過按照傳統的礦物質成分含量檢測方法，對原料進行檢測分析，當鍺硅原料含硅≧2％時，將原料區分為化合態原料和合金態原料，并將化合態原料采用二段浸提式浸提，合金態原料采用三段浸提式浸提；每段浸提采用氟化物、氧化物與酸至少兩種相結合配制成浸提料，并按照浸提料與原料的比為3-5，并調整溫度為80-90℃，浸提3-4h；再將浸提渣置于下一段浸提料中，重復進行上一段浸提方法；再將溶液采用傳統的分離提取方法進行分離提取，即可浸提出鍺硅原料中≧76％的硅和≧90％的鍺。
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本申請公開了一種高效鑄坯內部裂紋檢測方法，涉及冶金技術領域，包括如下具體步驟：S1、在連鑄坯上取一塊符合加工機床長度的試樣；S2、將鑄坯試樣進行冷卻處理，直至該試樣溫度降低；S3、將溫度符合要求的試樣放到機床上加工，加工的深度可以根據實際情況調節，每加工一次，可以觀察一次有無中間裂紋；S4、每加工一次，記錄鑄坯質量情況，根據多次加工結果和記錄情況，最終匯總中間裂紋的信息；S5、技術人員根據S4中得到的信息，結合現場實際情況，給出具體結論；其技術要點為，通過該方法的應用，能夠更準更好的了解連鑄機的設備工況，指導品種鋼的生產，為保證品種鋼的連鑄坯內部質量提供了保障，同時也降低了由于內部質量帶來的質量損失。
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本發明公開了一種鼓風爐冷卻循環系統，包括蓄水缸，蓄水缸的底部通過鼓風爐進水管與鼓風爐的爐壁冷卻管網的進水端連通，所述蓄水缸的頂部通過鼓風爐出水管與鼓風爐的爐壁冷卻管網的出水端連通，本發明中在汽化冷卻系統自循環過程中給予的蓄水缸新的冷水，提升汽化冷卻系統的冷卻能力，同時，蓄水缸設置斷電供水組件，斷電供水組件利用鼓風爐自身的熱量產生的水汽循環能量，完成蓄水池在斷電情況下的持續進水，從而保持整個冷卻循環的系統的持續運行，保持鼓風爐的冷卻效果，實現能量循環利用。
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本發明公開了一種硫化耐熱耐磨稀土合金鋼及其制備方法和應用,屬于冶金工業領域。本發明合金鋼由以下重量百分比的各組分組成:碳0.1-1.0%,硅0.2-0.4%,鎢0.1-1.5%,錳0.2-0.8%,鉬0.3-1.7%,硫0.5-2.5%,鉻0.4-2.0%,釩0.1-0.5%,稀土0.1-0.001%,余量為鐵。本發明硫化耐熱耐磨稀土合金鋼具有優異的耐高溫、耐磨損、固體自潤滑等性能,適用于制作高溫耐磨作業部件,可制備成各種形狀低重負荷下的滑動軸承、軸瓦、軸套、耐磨襯板、滑板、機床滑道等產品,能代替銅合金類產品,具有耐壓力、抗磨損等優勢,能顯著延長工件的使用壽命。
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本發明屬于碳素材料生產技術領域，具體涉及一種用于艾奇遜型石墨化爐的電阻料及負極材料的制備方法。本發明的方法是采用微晶石墨作為艾奇遜石墨化爐內電阻料的替代材料，所述微晶石墨的使用能夠使得石墨化過程在更高的變壓器參數條件下進行，因而可以更為有效地利用變壓器功率，效果極大地優于目前廣泛使用的冶金焦、石墨化焦及混合焦等各種電阻料，具有熱效率高、強度高、致密性好及環境污染小等顯著技術進步。
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一種球墨鑄鐵的形成方法，屬于鑄造領域，所述球墨鑄鐵球化處理時加入石墨烯，石墨烯加入量是球墨鑄鐵鐵水的0.05～0.1%，孕育劑和硅鐵重量占球墨鑄鐵鐵水的1.15%，其中，球墨鑄鐵中球化劑占1.1?1.3%、硅鐵占0.2?0.4%、孕育劑占0.6?0.95%、石墨烯0.05?0.1%、鐵屑占0.3?0.6%、集渣劑占0.1?0.15%，再加入鐵屑、集渣劑，最后加蓋蓋板，將熔煉的鐵水分兩次加入球化處理包，進行球化反應，形成球墨鑄鐵溶液后，向鑄型內澆注鐵水成型。利用本發明通過將球化劑、硅鐵以及孕育劑和石墨烯均勻混合，生產的球墨鑄鐵與常規工藝生產的球墨鑄鐵比較，石墨球細小、園整，鑄件機械性能抗拉強度和延伸率都較高。
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本發明屬于鋼鐵冶金與環保領域，尤其是一種燒結機頭電場除塵灰與高爐瓦斯灰綜合利用的方法。所述的根據燒結機頭電除塵器電場除塵灰和高爐瓦斯灰兩種冶金生產過程中的副產品所含鉀鹽、鐵金屬化合物、碳非金屬單質、鉛、鋅等重金屬化合物含量不同，但副產品化學成分存在互補性，通過兩種物料科學、合理地組合搭配，采用一定的工藝條件和回收方法將兩種鋼鐵冶煉副產品中的含鐵化合物和鉀鹽回收、鉛、鋅等重金屬化合物分離，以實現兩種固體廢棄物中多種元素的高效回收和綜合利用，達到固體廢棄物資源化處理和節能減排的要求。
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本發明涉及復合材料領域，特別是涉及一種抗腐蝕、耐磨損、抗沖刷、耐高溫的硅晶體復合材料。納米稀土硅晶體防腐耐磨材料，由骨料、粉料、結合劑、稀土、玻璃纖維混配加工制成，其重量配比依次為100：45～55：45～55：0.5～0.7：8～12；本發明選用經過高溫熔煉的工廠廢料為主料，材料成本低；以納米粉料作輔料，顆粒級配合理，顆粒間緊密堆積，產品致密度高，界面結合強度高，稀土材料和無機材料的使用可有效提高材料的強度、硬度、耐溫性、抗腐蝕性、耐火性和耐磨性；可廣泛應用于火力發電、水泥建材、冶金、礦山、化工及國防等多個行業。
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本發明屬于冶金領域，具體涉及一種從鉛鋅混合礦中提取有價金屬的方法，包括以下步驟：將鉛鋅硫化礦、鉛鋅氧化礦與熔劑氧化鈣、二氧化硅配成混合料，送入底吹氧化爐，通入高壓氧氣，爐內溫度為1000℃～1250℃，熔煉后得到SO2煙氣、鉛液和氧化渣熔體；將氧化渣熔體送入電熔還原爐中，加入煤碳、二氧化硅、氧化鈣，加熱還原得到鉛液、還原渣和含鋅煙氣；含鋅煙氣進入高效冷凝器，經冷凝后得到鉛液、鋅液和CO氣體；將上述步驟得到的鉛液經鉛精煉得精鉛，鋅液經鋅精煉得精鋅。本發明工藝流程簡短，實現了鉛鋅的混合冶煉，同時產出鉛和高價值金屬鋅，并且提高了鉛鋅的回收率，具有原料適用性廣、降低燃料消耗、降低廢氣排放量的優點。
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本發明涉及濕法冶金技術領域，具體涉及一種在硫酸介質中電解分離鐵和鋅的方法，硫酸介質中電解分離鐵和鋅的方法，將物料經硫酸浸出、還原三價鐵、除雜、磁性電解后，取電解槽陰極泥上物質為金屬鋅片，陽極泥上或陽極區內物質為結晶氧化鐵或無定形氧化鐵；所述的磁性電解是在附加磁場的條件下采取隔膜電解；本發明的分離方法不采用回轉窯焙燒處理以及不采用黃鉀鐵礬法或者中和氧化法或Fe(OH)3法除鐵，減少了能耗及環境污染；通過硫酸浸出和磁性電解，改善了分離效果，使得分離產物純度高，進而有利于鐵、鋅的回收利用。
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本發明涉及冶金焦化技術領域，具體說是一種使用高比例球團礦的高爐操作方法。所述工藝，步驟如下：制備球團礦并使其MgO含量大于2.5%，SiO2含量低于5.5%，Na2O與K2O的總含量小于0.1%、ZnO＜0.05%，然后焙燒；將所得球團礦質量含量為45%～55%的礦石放入高爐，布料、低硅冶煉，得生鐵。本發明工藝簡單，通過改善球團礦的組分含量和組織結構，加之調整高爐冶煉時的一些技術參數，使得高爐在冶煉球團礦質量含量高達45%以上的礦石時穩定運行，提高了企業效益。
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本發明涉及濕法冶金技術領域，尤其是一種從含銅窯渣中回收銅、鈷、鎳、銀方法，通過研磨細，使得窯渣的硅玻璃體結構遭受破壞，并再加入20?30％占比的硫酸酸化后，再將其焙燒處理，使得硅玻璃體態結構遭受完全破壞，使得大量的成分裸露出來，再采用50?75g/L的硫酸溶液浸出處理，使得大量的銅殘留在浸出液中，同時也使得部分鈷、鎳等成分進入浸出液中，并且結合萃取銅余液補硫酸后，再將其二次浸出處理，并對萃取鈷，萃取銅的萃取劑進行選擇，使得能夠將浸出液中的鈷，銅分離，并結合先進行銅的萃取分離，再進行鈷的萃取分離，實現了浸出液中銅、鈷、鎳的分離，再結合對二次浸出渣采用硫脲浸出，水合肼還原，實現了窯渣中，銅、鈷、鎳、銀的回收。
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一種利用液態精煉錳渣制備人造火山石的方法，屬于冶金領域進行二次精煉，制備是將錳渣二次熔煉，并添加相應的調質料，再將二次精煉過的渣液倒入人造火山石搖爐內，添加硅樹脂聚醚乳液作穩泡劑熔煉，然后將渣液混合液澆鑄到成型模具中，將成型樣品和模具一起來送入梭式窯，經退火、冷卻，再拆模、切割，得到人造火山石。本發明提供一種利用液態精煉錳渣制備人造火山石的方法，其目的是擴大錳渣的利用范圍，提高錳渣的附加值，提高經濟效益。
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本發明涉及濕法冶金回收鋅技術領域，具體涉及一種高氯低鋅物料的綜合回收方法，將高氯低鋅物料經氧化焙燒、稀硫酸浸出、硫酸銨鹽析結晶、硫酸化焙燒、熱水溶解、凈化除雜后，使得高氯低鋅物料物料中的氯脫出99％以上，鋅含量能夠富集三倍以上，便于通過浸出、電解回收金屬鋅，達到低成本、高效率、經濟社會效益顯著的效果。
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本發明公開了一種中鉻多元素合金鋼材料及其制備方法，屬于冶金技術領域。該合金鋼含有的化學元素成分及其質量百分比為：C：0.5-0.6%，Cr：4.5-6.5%，W：1.2-2%，Mo：0.8-1.2%，Ni：1.2-1.8%，Si：0.7-1.0%，Mn：0.8-1.1%，S：0.1-0.4%，V：0.4-0.6%，P≤0.1%，Re：0.003-0.008%，Mg：0.0055-0.011%，?Ca≤0.0024%，Ti≤0.0008%，余量為鐵，其中Re為稀土元素。制備方法包括配料、升溫、熔煉、后處理。本發明的合金鋼具有較好的耐磨性和自潤滑性能。
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本發明屬于粉末冶金摩擦材料技術領域，公開了一種含鈦的銅基粉末冶金摩擦材料及其制備方法，所述含鈦的銅基粉末冶金摩擦材料按質量份數計，由電解銅粉30~45份、還原鐵粉20~35份、鈦粉15~25份、二硫化鉬10~22份、二氧化硅8~15份、鱗片石墨粉6~14份、金屬碳化物5~8份和銅纖維3~5份組成。本發明采用銅粉、鐵粉和鈦粉為原料，科學地設計材料的各種成分組成及配比，經過配料、球磨、干燥、制粒、成形、燒結等工藝成功制備了具有優異力學性能的含鈦的銅基粉末冶金摩擦材料。同時，本發明根據實際工況需要，合理選擇金屬碳化物與其他原料進行搭配，發揮了該陶瓷摩擦組元的優勢，提高了材料的綜合摩擦磨損性能。
本發明公開了一種從銀錳礦中分離提取Mn、Fe、Pb和Ag的濕法冶金方法，包括以下步驟：用鹽酸浸出銀錳精礦，再用NH4HCO3調節pH，得到氯化銨浸出液，用氯化鈣的鹽酸溶液浸出氯化銨浸出后的渣得到氯化鈣浸出液；再電解氯化銨浸出液，制得鐵粉；殘留液中用結晶法制得MnCl2·4H2O，熱分解制得氯化錳；再用金屬鉛從氯化鈣浸出液中置換得到Ag，用金屬鐵或鋁置換得到Pb，本發明的方法較火法冶煉銀錳礦投資省，回收率高，經濟效益顯著。
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本發明屬于鋼鐵冶金技術領域，具體為一種熔煉鋼水中氧含量的控制方法。該控制方法根據轉爐鋼水中的氧含量和目標成分合金元素含量要求，在爐后鋼包加入定量硅鐵合金和金屬錳，出完鋼后鋼包加入石灰造渣劑，LF到站溫度在1560℃以上，鋼水進入LF精煉爐后可控制氧含量在30~50ppm之間。該控制方法能夠精準控制鋼水中的氧含量，使鋼中有定量的內生夾雜物。
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本發明屬于冶金領域，具體涉及一種底吹富氧自熱熔煉?電熔直接還原提取金屬鉛鋅的方法，包括以下步驟：將鉛鋅硫化礦、鉛鋅氧化礦與熔劑氧化鈣、二氧化硅配成混合料，送入底吹氧化爐，通入高壓氧氣，爐內溫度為950℃～1200℃，熔煉后得到SO2煙氣、鉛液和氧化渣熔體；將氧化渣熔體送入電熔還原爐中，加入煤碳、二氧化硅、氧化鈣和含鉛鋅氧化物的冷料，加熱還原得到鉛液、還原渣和含鋅煙氣；含鋅煙氣進入高效冷凝器，經冷凝后得到鉛液、鋅液和CO氣體。本發明可以在得到金屬鉛產品的同時，也能得到金屬鋅，提高產品附加值，并且提高了鉛鋅的回收率，具有原料適用性廣、降低燃料消耗、降低廢氣排放量的優點。
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本發明冶金球團生球兩道篩分工藝,包括下列步驟:(1)原料烘干、混合;(2)將烘干、混合后的原料輸送到造球盤造球;(3)將造球盤生產的生球輸送到第一道篩,第一道篩分篩出球徑>16mm生球并粉碎為球徑<8mm的粉末,余料送往第二道篩;(4)第二道篩分專門篩出球徑<10mm的粉末和小球;(5)通過第二道篩的余料,即小球、粉末通過返料皮帶,返回造球盤重新造球,篩上合格粒度生球被送往焙燒系統。一種適用于本發明的篩體裝置,包括篩體,在所述篩體的末端設置有1至3對帶螺旋齒面的破碎輥,每對破碎輥由兩個相向轉動的破碎輥組成,所述兩個破碎輥之間呈彈性連接;篩體下部安裝有滾動輪和導軌。
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本實用新型涉及一種冶金塵泥及其他粉塵造球、焙燒設備,特別是一種煉鋼塵泥球團化渣劑的焙燒豎爐。本實用新型包括爐體,及其頂部的給料裝置和其底部的排料裝置,所述爐體呈矩型,由預熱區、焙燒區、冷卻區連續構造組成,所述爐體沿一垂直軸線左右對稱設置,所述焙燒區由焙燒爐腔、熱氣通道和燃燒室組成,所述焙燒區內腔沿軸線垂直于熱氣通道設置檔墻,檔墻兩端固定在爐體軸向壁墻上。本實用新型與現有技術相比,延長了預熱區的長度,使濕球團在進入了焙燒區前烘干游離水,采用了強制負壓操作,實現了完全連續排料,有效解決了現有焙燒設備爐內溫度不均以及粘結嚴重的問題。
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本發明的目的是為了解決現有技術銻金屬熔煉高爐斷電后工作效率變低且熱平衡，而提出的銻錠生產系統及其銻金屬熔煉高爐。
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2025年07月23日 ~ 26日 
