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本發明公開了一種脈沖沖擊吸能用高密度低強度低塑性合金材料的制備方法，該方法選取不同粒度的鎢粉進行混合得到復合鎢粉，然后加入雜質元素和成形劑，采用冷等靜壓法壓制成型，再依次經低溫氫氣預燒結和高溫真空燒結，得到合金材料；所述合金材料的密度大于13g/cm3，橫向斷裂強度Rb≤150MPa，彎曲角α≤5°。本發明通過選取不同粒度的鎢粉進行粒度搭配，并添加雜質元素，大幅降低了合金材料的強度和塑性，提高了合金材料的密度，再通過預燒結和燒結工藝對材料的收縮和強化進行了有效的控制，得到高密度低強度低塑性合金材料，該材料具有較好的加工性能，適合于脈沖沖擊吸能用。
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本發明公開的高介電損耗鈦硅碳粉體微波吸收劑的制備方法，具體按照以下步驟實施：步驟1、先分別稱取鈦粉Ti、硅粉Si、碳化鈦粉TiC及鋁粉Al，再將稱取的鈦粉Ti、硅粉Si、碳化鈦粉TiC及鋁粉Al經球磨混合，制備出混合粉體A；步驟2、將步驟1得到的混合粉體A過200目篩，以破除團聚物，得到混合粉體B，混合粉體B的平均粒徑為74μm以下；步驟3、將經步驟2得到的混合粉體B置于真空燒結爐中，先進行抽真空處理，然后進行高溫固相反應，制備得到Al摻雜的高純度Ti3SiC2相粉體微波吸收劑。本發明的制備方法，解決了現有Ti3SiC2材料存在的低純度及低微波介電損耗的問題。
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本發明涉及釤鈷永磁體技術領域，公開了一種基于真空速凝爐的釤鈷磁體制造方法；分別稱取金屬釤、金屬鈷、純鐵、電解銅和海綿鋯作為熔煉原料,稱取熔煉原料質量的1～2％的金屬釤作為燒損補充料；將熔煉原料和燒損補充料裝入真空速凝爐的坩堝內熔煉為金屬液，澆注至中間包內，金屬液在中間包底部與水冷銅輥接觸后制成金屬薄片，金屬薄片經冷卻后制成釤鈷磁體甩帶片，釤鈷磁體甩帶片由顎式破碎機、真空帶篩球磨機和氣流磨粉機進一步粉碎到4～6μm粉料，粉料在磁場中取向壓制成型后，由冷等靜壓機壓制成生坯，生坯經真空燒結、固溶處理和時效處理后制成釤鈷磁體；本發明具有增加釤鈷磁體甩帶片厚度，且能夠提升釤鈷磁體的磁體性能的優點。
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本發明公開了一種納米TiO2粉復合多孔金屬基過濾板及其制備方法，所制備過濾板上過濾孔的孔徑為78nm～1650nm；該過濾板包括多孔金屬基板和均勻涂覆在多孔金屬基板外表面上的一層TiO2涂層；其制備過程包括步驟：一、混粉：采用攪拌設備對金屬粉和納米級TiO2粉進行均勻混合攪拌并獲得混合粉；二、壓坯制作：對混合粉進行壓制并獲得平板狀的過濾板壓坯；三、真空燒結，獲得多孔金屬基板；四、TiO2涂層制作：重復多次對多孔金屬基板進行浸膠及高溫燒結處理，直至獲得過濾孔孔徑滿足設計要求的過濾板成品。本發明制備方法步驟簡單、實現方便且生產成本低，所制備的過濾板性能優良。
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本發明公開了一種低粗糙度小孔徑不銹鋼多孔片，由內圓多孔盤和環繞連接在內圓多孔盤周圍的外圓致密環組成；本發明還公開了一種低粗糙度小孔徑不銹鋼多孔片的制備方法，該方法包括：一、制備不銹鋼管預制件；二、裝填不銹鋼超細粉末并壓制得到壓制件；三、真空燒結得到燒結體；四、線切割后經清洗、打磨和拋光得到不銹鋼多孔片。本發明不銹鋼多孔片的內圓多孔盤的周圍固定連接有致密環，解決了側邊漏氣問題，有利于提高不銹鋼多孔片的流量控制精度，適用于高精度過濾分離和微流量精確控制領域；本發明以不銹鋼超細粉末為原料，采用粉末冶金結合粉末裝管方法，保證不銹鋼多孔片的孔徑均勻分布且孔徑較小，有效提高了不銹鋼多孔體的流量控制精確性。
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本發明公開了一種難熔材料球形粉末的制備方法，該方法包括：一、將難熔材料原料粉末和粘結劑混合均勻，然后進行造粒，得到預制團粒；二、將預制團粒進行真空燒結或氫氣氣氛保護燒結，得到預制團粒坯體；三、將預制團粒坯體裝入等離子體設備的定量送粉裝置中，所述預制團粒坯體在氣體作用下通過輸送管道送入等離子體發生裝置的高溫區中，熔化收縮生成致密球體，然后落入收集罐中，得到難熔材料球形粉末。本發明將難熔材料原料粉末造粒后燒結，然后采用等離子體，使其急劇熔化，迅速收縮球化生成球形粉末，提高了粉末的球形度，避免了衛星粉末和空心粉末的產生，最終得到致密均勻、表面光滑潔凈，球形度高的難熔材料球形粉末。
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本發明公開了一種AgTiB2觸頭材料的制備方法，該方法以高純度的Ag粉和TiB2粉為原料，通過對原材料TiB2粉球磨，隨后與Ag粉進行混粉；然后在壓力機下進行壓制，最后對壓坯進行真空燒結，即制得AgTiB2觸頭材料。與傳統粉末冶金技術相比，本發明的制備方法可顯著提高AgTiB2觸頭材料的的致密度和硬度，從而使耐電弧侵蝕性能得到了提高。
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本發明公開了一種低溫擴散制備銅鋁雙金屬材料的方法，首先制備Sn?Zn?Bi釬料并將其軋制成Sn?Zn?Bi箔材，然后對Sn?Zn?Bi箔材、鋁塊以及銅塊進行預處理，再將預處理后的Sn?Zn?Bi箔材置于鋁塊和銅塊之間放入真空熱壓燒結爐中進行真空燒結制備得到銅鋁雙金屬材料。本發明的一種低溫擴散制備銅鋁雙金屬材料的方法，解決了現有技術中存在的Sn?Zn在Al的表面潤濕性較差，不能滿足Cu?Al異種金屬連接的問題。
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本發明公開了一種高純低氧金屬鉻粉的制備方法，屬于金屬材料加工技術領域，包括以下步驟：S1鉻粉原料制備：采用低溫研磨破碎法對金屬鉻制粉，得到鉻粉原料；S2混粉：將步驟S1鉻粉原料篩分后添加石墨粉，得到混合物料；S3壓制：將步驟S2所述混合物料利用模壓成型壓制成鉻坯，再將所述鉻坯放入低溫等離子體裝置中脫氧預處理；S4燒結：將步驟S3所述脫氧預處理后的鉻坯裝入真空燒結爐內進行燒結脫氣除氧，得到鉻塊；S5鉻粉成品制備：將步驟S4鉻塊采用低溫研磨破碎法制粉，得到高純低氧金屬鉻粉?？傊?，本發明制備的金屬鉻粉具有氧含量低，成本低，可實現大批量生產等優點。
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本發明公開了一種WCoB?B4C陶瓷基復合材料的制備方法，將質量分數分別為65.6～69.1％的W粉，26.5～28.8％的Co粉，0.5％的C粉和4.0～5.2％的B粉進行配粉，然后對混合的粉末進行濕法球磨處理，對處理后的粉末進行干燥篩粉后壓制成形，最后通過真空燒結制成WCoB?B4C陶瓷基復合材料。本發明制備工藝簡單，所獲得的WCoB?B4C陶瓷基復合材料具有硬度高、使用溫度高且抗高溫磨損性能好的特點。
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本發明公開了一種316L不銹鋼纖維燒結氈的制備工藝，包括以下步驟：一、室溫下將316L不銹鋼纖維氈沿面內方向預壓縮至其孔隙率為90％～95％；二、將預壓縮后的316L不銹鋼纖維氈進行真空燒結，然后冷卻至室溫；三、將冷卻至室溫的316L不銹鋼纖維氈沿厚度方向壓縮至其孔隙率不大于80％，得到316L不銹鋼纖維燒結氈。本發明在室溫下分別對燒結前后的316L不銹鋼纖維氈進行預壓縮和壓縮處理，在使纖維產生足夠彎曲程度的同時有效控制了燒結結點的數量，最終得到具有顯著負泊松比效應的316L不銹鋼纖維燒結氈；本發明工藝簡單，過程可控，易于推廣。
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本發明涉及功能材料技術領域，具體涉及一種硫化鎘陶瓷靶材的制備方法。硫化鎘陶瓷靶材的制備方法，第一步，原料配制：CdS粉末以及助熔劑；第二步，混合：先將CdC12溶于熱水后與PVA水溶液混合均勻，用小噴壺噴灑到CdS粉末中，并充分攪拌均勻；第三步，烘干：將混合好的原料放入干燥箱中烘干；第四步，過篩：將烘干后篩選出30目的粉料顆粒；第五步，困料：過篩后的粉料顆粒密閉困料，確保水分均勻；第六步，成型：將粉料裝入模具進行干壓成型；第七步，燒結：將壓好的樣品放入坩堝內進行燒結，采用真空燒結的方式，并真空隨爐冷卻至室溫，制成硫化鎘陶瓷靶材。通過本發明制備的靶材試樣能滿足磁控濺射鍍膜工藝對靶材的指標要求。
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本發明公開了一種機動車尾氣凈化器用金屬纖維載體的制備方法,過程為:用集束拉拔法制備微米級鐵鉻鋁合金纖維束,將鐵鉻鋁合金纖維束剪切成短纖維,在紡織梳棉機上形成棉絮團狀的多孔金屬纖維網,將制成棉絮團狀的多孔纖維網填塞到鐵鉻鋁圓筒中形成載體坯料,將載體坯料放入真空燒結爐中進行燒結。本發明制備的金屬纖維多孔載體具有比表面積大、孔徑尺寸均勻、孔隙率高和機械強度高的特點,良好的氣體流通性能,增加了氣體通過的有效面積,纖維載體的特殊多孔性和空隙曲折相連性,改變了汽車尾氣的傳播路徑,延長尾氣與催化劑的接觸面積和時間,提高接觸幾率,提高催化劑對污染物的轉化效率,降低催化凈化器的背壓,有利于減少發動機動力損失。
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本發明公開了一種高抗熔焊性CuCr50Te觸頭材料的制備方法，包括：按重量百分比將Cu、Cr按照1:1進行稱量配比，然后再稱重配比銅鉻混合料重量比為0.003～0.6wt％的Te；利用將稱量好的原料粉末制備自耗電極棒，然后進行真空燒結脫氣、電弧熔煉、鍛造退火、機加工后得到高抗熔焊性CuCr50Te觸頭材料；本發明整體工藝設計合理，采用真空自耗電弧熔煉技術制備的CuCr50Te觸頭材料，在具備良好的導電、導熱性能的同時，降低了CuCr材料觸頭的熔焊力，達到晶粒細化和成分均勻分布，降低材料截流值、改善材料的耐壓性能，提升開斷電流能力；并且本發明整體工藝簡單，具備工藝成本較低、制備流程較短的優勢。
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本發明公開了一種高耐壓銅鉻觸頭材料的制備方法，包括如下步驟：S1、混粉，S2、冷等靜壓，S3、真空燒結，S4、電弧熔煉，S5、鍛造，S6、處理加工。本發明觸頭材料的制備方法所制備的材料組織彌散均勻分布，能有效提高觸頭材料的耐電壓和開斷能力，具備良好的力學物理性能及優異的綜合電性能，且制備工藝簡單、過程易于控制且生產出的觸頭材料性能穩定，可批量化生產，綜合成本較低，適用于126kV及以上高電壓等級真空觸頭材料市場。
本發明公開了一種用等離子旋轉電極霧化制粉制備減摩耐磨BN/CuSn10粉末方法，將銅粉、錫粉和氮化硼粉末進行混合，得到混合粉；將混合粉用冷等靜壓法進行壓樣，將壓樣進行預燒，得到BN/CuSn10塊體；將塊體放入旋轉進給裝置中真空處理后通過等離子旋轉電極霧化法制備減摩耐磨BN/CuSn10粉末；將BN/CuSn10粉末進行壓型，隨后進行真空熱壓燒結，隨爐降溫冷卻，得到致密的BN/CuSn10復合材料；最后進行冷軋塑性變形，通過加工硬化，得到高強度高耐磨的BN/CuSn10復合材料；該方法所制得BN/CuSn10復合材料粉末，球形度高、流動好、雜質低，用其燒制的產品性能優異，組織均勻，通過真空燒結及塑性變形，所得到的BN/CuSn10復合材料材料硬度高，摩擦系數降低、耐磨性好。
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本發明公開了一種ZTA陶瓷增強耐磨零件的制備方法，包括將Ti?Ni改性的金屬化ZTA陶瓷顆粒與鈦粉、鎳粉和水玻璃混合均勻后裝入模具中真空燒結，制得預制體，將預制體預置在金屬模具的下模底平面上，再將金屬基體熔體澆注到金屬模具中，壓力機帶動金屬模具上沖頭施加壓力，獲得ZTA陶瓷功能模塊，根據所需耐磨零件的耐磨部位將ZTA陶瓷功能模塊放置于鑄造型腔中，然后向型腔中澆注金屬基體熔液，使ZTA陶瓷功能模塊與金屬基體熔液一體成型，即制得所需的ZTA陶瓷增強耐磨零件。本發明通過高壓浸滲方法將金屬基體熔體在壓力下滲入到預制體中，形成冶金結合，得到具有鑄滲致密、完整性好的ZTA陶瓷顆粒增強功能模塊,可應用于耐磨產品的批量生產中。
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本發明公開了一種松裝陶瓷預制體的高通量制備方法，將高純鈦粉與無機鹽混合后加入ZTA陶瓷顆粒，經保溫退火處理得到表面鍍有鈦層的ZTA顆粒；將鍍有鈦層的ZTA顆粒浸入浸蝕液中進行酸洗；然后放入浸鎳液中加熱并保溫處理；再放入化學鍍液中進行磁力攪拌，制得預鍍覆Ti?Ni層的ZTA顆粒，最后將預鍍覆Ti?Ni層的ZTA顆粒與Ni?Ti合金粉混合后經真空燒結制得蜂窩狀結構的松裝陶瓷預制體。本發明使用鹽浴鍍鈦，化學鍍鎳，避免了電鍍污染環境，高通量的技術使得生產效率極大的得到了提升，雙鍍層結構提升了顆粒與基體的結合。
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本發明公開了一種提高TZM棒材強度和塑性的方法，包括以下步驟：S1鉬鈦鋯合金粉末制備：將鉬粉、氫化鈦粉末、氧化鋯粉末、碳粉、氫化鉿粉末混合得到鉬鈦鋯合金粉末；S2壓制成型：將鉬鈦鋯合金粉末放入模具內進行熱等靜壓處理，得到成型棒料；S3燒結處理：將成型棒料在真空燒結爐中通過梯度加熱進行燒結處理，得到坯料；S4熱鍛：采用多向鍛造將坯料熱鍛變形至需要的棒材尺寸；S5熱處理：對熱鍛后的棒材進行熱處理，采用機加設備將棒材按圖紙加工為所需的軸。本發明通過添加鉿以及多向鍛造處理使TZM合金具有完全再結晶組織和亞微米超細等軸晶，使其抗拉強度、屈服強度等均有顯著提高，提高了TZM棒材的強度和塑性。
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本發明公開了一種具有高能量吸收特性的低成本鈦基多孔材料制備工藝，該工藝包括：一、將聚集的鈦基屑料沿厚度方向預壓縮得到鈦基多孔生坯；二、將鈦基多孔生坯進行高溫真空燒結得到鈦基多孔坯體；三、向鈦基多孔坯體的孔隙中注入502膠水至充滿各結點區域，室溫晾干后得到鈦基多孔材料。本發明以鈦基屑料為原料，采用粉末冶金工藝制備鈦基多孔坯體，使得鐵屑之間產生結點并產生冶金結合，結合對鈦基多孔坯體的孔隙中注入502膠水，提高了鈦基屑料之間的結合面積，進而提高總體結合強度，得到的鈦基多孔材料的壓縮強度和能量吸收特性均顯著提高，且密度較低，適用于車輛和飛機的沖擊防護，同時原料成本大大降低。
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本發明涉及銅鉻觸頭制備技術領域，公開了一種低成本CuCr25觸頭材料的制備方法，包括：坯體制備：配料、混料墩粉、壓制坯體，坯體燒結，電弧熔煉；將稱量好的電解銅粉和高純脫氣鉻粉進行混料墩粉，墩粉完成后壓坯，將坯體裝入真空燒結爐進行燒結，將燒結后的坯體裝入真空自耗電弧熔煉爐進行電弧熔煉；本發明采用低成本脫氣鉻作為原材料，緩解了目前市場高品位鉻資源的短缺問題，拓寬了銅鉻觸頭材料在原材料鉻方面的采購渠道，降低了銅鉻觸頭的生產成本；制備的觸頭材料具備合金致密度高、氣體含量低、鉻顆粒細小、硬度高的特性；本發明整體工藝操作簡單，生產過程易于控制，具備工業化生產的特性，適合大量推廣。
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本發明提供了一種利用鉻粉制備高溫合金用真空級低氮金屬鉻的制備方法，包括以下步驟：S1：將低溫浸漬后的鉻塊低溫研磨得到鉻粉；S2：以粘接劑作為載體在壓制模具內以一層鉻粉、一層石墨粉的方式噴覆，得到鉻粉?石墨粉混合坯料；S3：在保護氣體氛圍下將鉻粉?石墨粉混合坯料的壓制模具密封，對壓制模具進行壓制處理后得到壓制鉻坯塊；S4：將鉻坯塊微波處理后裝入真空燒結爐中，密封并抽真空，梯度燒結完成后在保護氣體氛圍下風冷至室溫，得到真空級低氮金屬鉻?？傊?，本發明制備的金屬鉻相比常規方法的優點O含量低、N含量低。
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本發明屬于觸頭材料制造領域，具體涉及一種銅鉻觸頭材料的制備方法。所述方法步驟如下：先將一部分銅粉作為誘導銅粉與鉻粉混合，在真空條件下，球磨得到球磨粉，再加入剩余銅粉，混合均勻，得到混粉；然后將混粉壓制成坯，將壓坯放入坩堝中，上面放置紫銅片，然后將坩堝放入真空燒結爐中燒結、熔滲，退火后得到一種銅鉻觸頭材料；所述材料中鉻的含量為25～50wt％。通過固相燒結和液相滲銅制備出的銅鉻觸頭材料金相組織均勻，Cr顆粒成近球形且尺寸較小，材料致密性好，氣體含量低。
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本發明提供了一種電磁波屏蔽復合材料的制備方法，包括以下步驟：一、在陶瓷板表面刻蝕出網狀凹槽；二、將金屬纖維置于網狀凹槽內；三、將置于網狀凹槽內的金屬纖維真空燒結得到金屬纖維網；四、將環氧樹脂與固化劑配制為聚合物溶液；五、將聚合物溶液注入模具中，靜置至聚合物溶液固化為粘稠膠體后將金屬纖維網插入粘稠膠體內，然后繼續靜置至聚合物溶液完全固化，得到電磁波屏蔽復合材料。本發明制備工藝簡單，設計新穎合理，投入成本低，可操作性強；采用本發明制備的電磁波屏蔽復合材料由金屬纖維網和聚合物組成，金屬纖維網與聚合物之間結合良好，而且金屬纖維網中燒結結點的形成使電磁波屏蔽復合材料具有優良的電磁屏蔽效能。
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本發明公開了一種斯特林發動機回熱器的制備方法，將不銹鋼絲網沖壓成若干個圓片，再將其堆疊后放入高溫合金模具中，然后對高溫合金模具進行真空燒結，再對其進行氣淬至室溫，最后將絲網圓片取出并對其進行倒角和外圓磨處理，即制得本發明的斯特林發動機回熱器。本發明采用的不銹鋼絲網具有優良的換熱和流動性能，且制作方便、價格低廉，選用合適的不銹鋼絲網的網孔直徑以及合適的層數，解決了回熱器的重量和透氣性相互矛盾，易產生流動阻力，換熱效率低的問題，同時，采用燒結工藝處理絲網圓片，延長了回熱器的壽命，采用電火花腐蝕技術處理絲網圓片，保證了回熱器的尺寸精度優良。
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一種利用熱旋鍛技術制備鎢銅合金絲材的方法,按以下步驟進行,先按重量百分比分別稱取銅粉、鎢粉和添加劑丙三醇,并將三種配料共同機械攪拌混合;再將混合好的具有一定流動性的粘稠液以高速裝入石墨模具中;放在真空燒結爐內預燒結;然后在氫氣或氦氣的保護氣氛燒結爐內熔滲銅;最后熱旋鍛和無心磨削加工可獲得一定直徑、任意長度的絲材;本發明的有益效果是:工藝簡單,操作方便,制作成本低,同時還具有產品的性能穩定、質量高、成品率高的優點,解決了現有技術制備細長類鎢銅材料工藝復雜,制作成本高的問題,可廣泛用于電極、LED燈、等離子體的材料加工。
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本發明公開了一種超低鉻含量CuW?CuCr整體電觸頭及其制備方法，電觸頭包括CuW耐弧端與CuCr導電端，CuW耐弧端中W的質量含量為50?85％，CuCr導電端由純銅和CuCr中間合金熔融而成，其中，Cr的質量含量為CuCr導電端的0.05?0.2％。制備方法包括以下步驟：S1預制鎢坯塊；S2預制CuCr中間合金；S3整體燒結熔滲：將預制的鎢坯塊放入真空燒結爐中，再放入純銅塊和預制的CuCr中間合金，在真空或氣氛保護條件下加溫熔滲1?6h，加熱溫度為1250?1400℃，得到CuW?CuCr合金；S4固溶、時效處理。本發明的超低鉻含量CuW?CuCr整體電觸頭具有較高的電導率和硬度，CuW耐弧端與CuCr導電端具有較高的抗拉強度。
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本發明提供了一種高性能銅鉻合金觸頭的制備方法，包括以下步驟：S1：挑選銅鉻合金邊角料清洗；S2：將銅鉻合金邊角料升溫后用低溫氮氣噴吹，然后置于液氮預冷罐中進行預冷，用機械破碎法制備成銅鉻合金顆粒，然后用機械制粉法將銅鉻合金顆粒制粉；S3：將銅鉻合金粉末通過自動壓機的料斗填裝在銅鉻合金觸頭模具中，開啟自動壓機壓制得到銅鉻合金觸頭生坯；S4：將銅鉻合金觸頭生坯在真空燒結爐中預熱后燒制，得到銅鉻合金觸頭。本發明具有低成本、低功耗的優點，且制備出的銅鉻觸頭組織均勻、Cr顆粒細小，使用性能優異。
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一種具有顯微擴散阻擋層的銅/硅電子封裝材料及其制備方法,該封裝材料的硅顆粒表面是由1NM-10ΜM厚度氧化鋁、氮化鋁或二者復合構成的擴散阻擋層薄膜,銅組元構成連續基體組織;本發明的方法為首先在硅粉表面涂覆氧化鋁薄膜或其前驅體,然后將涂覆后的硅粉在真空、還原氣氛或(與碳粉混合后)在氮氣中焙燒,表面處理后的硅粉與銅粉經混粉、燒結等工藝獲得致密化材料;本發明在銅、硅粉末表面鍍覆氧化鋁/氮化鋁擴散阻擋層薄膜,用擴散阻擋層阻隔銅、硅二組元在高溫燒結時的相互擴散和界面反應,從而通過高溫燒結得到銅/硅封裝材料。
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2025年07月24日 ~ 26日 
