江蘇蘇州有色金屬冶金技術理論與應用

耐沖擊金屬復合材料及其制備方法 791     

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本發明涉及一種耐沖擊金屬復合材料及其制備方法，將鐵粉、碳化硅、氧化鋁、鎂粉和鎳粉倒入混料桶，并混合均勻制得第一混合物；將左旋聚乳酸、酰胺肼類化合物和2，2’，6，6’?四異丙基二苯基碳化二亞胺混合均勻，經同向平行雙螺桿擠出機共混擠出復合粒；將所述復合粒與第一混合物放入球磨機球磨，用篩子過篩，制成料粒；將料粒真空燒結，制得耐沖擊金屬復合材料。本發明所述的耐沖擊金屬復合材料及其制備方法，提高了透明度和透光率，可以用于一些既需要透明度，又需要金屬性能的場合；且沒有污染物，安全性更好，可持續發展性更好；耐沖擊力強，成本低，工序少且短。

用于模具的材料的制備方法 1114     

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本發明公開一種用于模具的材料的制備方法，具體為將陶瓷粉、玻璃微珠和石膏粉攪拌混合，得到混合粉體；在混合粉體中加入氧化鋅、硅酸鈣、玻璃纖維和硼砂，加水后進行攪拌，得到混合物；將混合物升溫靜置，然后轉入鋼模中；倒模后使用壓機壓實，且保持5?10分鐘，脫模，得到模具半成品；將模具半成品進行真空燒結，得到用于模具的材料。本發明提供的方法得到的材料具有良好的機械性能、耐溫性能以及可塑性。

多孔含油雙金屬減磨自潤滑軸承燒結工藝 761     

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本發明涉及一種多孔含油雙金屬減磨自潤滑軸承燒結工藝，它包括選料、混合、成型、燒結、脫酯、成孔、續燒、保溫、浸泡過程；分別是選擇固體潤滑劑、合金粉末和造孔劑，采用混料機將所選原料按比例混合，采用成型機將混合顆粒壓制成型，采用真空燒結爐將成型體高溫燒結，在燒結過程中使造孔劑分離，在造孔劑被真空抽走后在合金體表面留下多空組織，在燒結保溫出爐后，將燒結物浸泡在液體潤滑劑中，使燒結孔洞中自然滲入液體潤滑劑；本發明所述的一種多孔含油雙金屬減磨自潤滑軸承燒結工藝，通過選用特定的原料配方，按照規定的燒結工藝，使雙金屬軸承表面形成自潤滑的、具有減磨性能的低阻薄膜，提高了軸承的耐磨性能，延長了使用壽命。

高純大尺寸SIC晶體襯底材料的制備方法 878     

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本發明適用于半導體技術領域，提供了一種高純大尺寸SIC晶體襯底材料的制備方法，包括以下步驟：S1、按一定化學計量比稱量硅粉和碳粉，將它們混合均勻后加入到石墨坩堝中；S2、在S1中的石墨坩堝中添加含有氯元素的先驅體并攪拌均勻；S3、將S2中的石墨坩堝放入真空燒結爐中后關爐，待真空抽至≤10^?4Pa以后，再充入稀有氣體至所需壓強；S4、按一定升溫速率進行升溫至所需溫度進行高溫合成，待一段時間后降溫后，停爐取出樣品。本發明通過添加含氯元素的先驅體，實現厚膜外延材料，單層外延層厚度達80微米，突破厚膜生長的重復性、穩定性、一致性等產業化瓶頸共性技術，并且消除硅滴以及硅組分失配等外延缺陷。

摩擦制動材料的制備方法 1130     

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本發明提供了一種摩擦制動材料的制備方法，先取脂肪酸鋅，加熱至150～170℃，加入重晶石粉，攪拌，冷卻后加入聚氯乙烯、甘油、大豆卵磷脂，乙撐雙硬脂酰胺，升溫混合，冷卻至室溫，得到混合物A；再取聚酰胺改性酚醛樹脂、聚甲基丙烯酸銨、環氧樹脂、硅灰石、六太酸鉀晶須、聚酰胺蠟，升溫混合，冷卻，得到混合物B；然后將混合物A、混合物B進行混合，烘干、球磨，得到混合物C；最后將混合物C與石墨、氧化鈦、鐵粉、鎳粉、甲基硅油、聚碳酸酯、硼酸單乙醇胺混合，真空燒結，即得。本發明提供的摩擦制動材料具有良好的摩擦制動性能。

低羥基高純石英棒材/管材及其制備方法 1058     

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本發明公開了一種低羥基高純石英棒材/管材的制備方法，包括：S1.將石英粉配置成漿料，加入成型劑，抽真空攪拌；S2.將漿料加壓注入不銹鋼模具中，澆注的同時增加震動，靜置；S3.將不銹鋼模具置于60?100℃的條件下保溫4?8小時，脫模得坯料；S4.將坯料自然干燥12?24小時，然后加熱干燥24?48小時；S5.將坯料于真空燒結爐中進行玻璃化處理，得石英棒/管坯料；S6.在石英棒/管坯料的兩端分別焊接石英手柄和尾柄，將石英手柄懸掛在中頻爐頂部，底部由石英尾柄支撐；S7.加熱使坯料底部開始逐步軟化形變，調整拉制的直徑，得到低羥基高純石英棒材/管材。本發明的低羥基高純石英棒材/管材的制備方法，解決了雜質的引入，氣泡、氣線和條紋產生等問題。

高速列車用粉末冶金剎車材料的制備方法 1014     

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本發明提供了一種高速列車用粉末冶金剎車材料的制備方法，先取季戊四醇硬脂酸酯，加熱保溫，加入碳化硼、氮化硅、殼聚糖，攪拌，冷卻，得到改性粉體；再取氧化銅粉、鋁粉、二氧化硅、氧化鎳粉、硬脂酸鋅、聚乙烯醇、聚丙烯酰胺、硅酸鈣，混合，加至乙醇、聚乙二醇、氯化銨的混合溶液中，加熱攪拌，過濾，得固體混合物；然后將改性粉體與固體混合物混合，加入大豆卵磷脂、檸檬酸、甘油，混合，烘干，室溫冷壓，得壓坯；最后將壓坯進行真空燒結，冷卻，即得。本發明高速列車用粉末冶金剎車材料不僅具有良好的摩擦性能，還有優異的力學性能。

氮化鋁基金屬陶瓷材料的制備方法 1034     

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本發明公開了一種氮化鋁基金屬陶瓷材料的制備方法，所述制備方法包括：(1)按以下質量百分比進行配料：氮化鋁為60～70％，鈦、鎳合金粉末為10～20％，混合均勻，以球料比為5:1在無水乙醇介質中球磨12～24h，再加入1～5％碳納米管，繼續球磨1h，得到混合漿料；(2)按質量比，將混合漿料：成型劑＝100:1～5混合均勻，于180～220Mpa壓力下壓制成型，然后在1400～1450℃的真空燒結爐中燒結2～3h，保溫1h，得到氮化鋁基金屬陶瓷材料。本發明中的氮化鋁基金屬陶瓷材料致密度高，通過加入碳納米管，不僅能夠提高氮化鋁基金屬陶瓷材料的硬度，而且還能提高其斷裂韌性。

用于飛機剎車盤的碳/碳化硅摩擦材料的制備方法 1045     

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本發明涉及一種用于飛機剎車盤的碳/碳化硅摩擦材料的制備方法，屬于復合材料技術領域。包括如下步驟：取脂肪酸鋅，加熱，然后加入碳化硅粉體，攪拌均勻，冷卻后，得到改性粉體；再加入陽離子表面活性劑、甘油，在混合機中初混，再加入乙撐雙硬脂酰胺，升溫混合，冷卻至室溫，得到陽離子預制體；取煅燒石油焦碳、陰離子表面活性劑、環氧樹脂，乙酸乙酯，升溫混合，冷卻后，得到陰離子預制體；將陽離子預制體、陰離子預制體進行混合，烘干、球磨，得到混合物；將混合物與石墨粉、氧化鈦粉末、鐵粉、鎳粉、甲基硅油、聚碳酸酯混合均勻，在真空燒結爐中進行燒結后，得到碳/碳化硅復合材料。本發明的摩擦材料的摩擦性能優。

鋁鈦合金材料及其制備方法 896     

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本發明公開了一種鋁鈦合金材料，所述鋁鈦合金材料按照質量百分比計包括：鈦為0.8～1.5％，鎂為2.2～3.8％，錳為0.3～0.7％，鉻為0.1～0.2％，鋯為0.1～0.2％，鐵和硅的總量為0.5～1.5％，釔和鍶的總量為0.05～0.1％，雜質總和小于或等于0.25％，余量為鋁。本發明還公開了一種鋁鈦合金材料的制備方法，包括以下步驟：(1)稱取上述除余量鋁之外的合金材料，真空球磨混合均勻后，壓制成型，于700～800℃條件下真空燒結，冷卻，得到鈦合金燒結塊；(2)將上述鈦合金燒結塊放入充有氬氣、溫度為680～720℃的真空爐中熔煉，除雜，再加入過90～110目篩的余量鋁，熔煉2～5h，攪拌均勻，所得熔液裝入預熱過的模具中，保溫1～2h，自然冷卻，得到鋁鈦合金材料。本發明中的合金材料不僅具有優良的塑韌性，而且具有較高的抗拉強度、硬度和延伸率。

雙合金整體套及其制作方法 911     

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本發明涉及平行雙螺桿擠出機領域，公開了一種雙合金整體套及其制作方法，該整體套用于平行雙螺桿擠出機機筒內，包括基體套筒（1）和耐磨層（2），所述耐磨層（2）附著在所述基體套筒（1）內側壁。該制作方法如下：制備所述基體套筒（1）；在制作所述耐磨層（2）的粉末原料中加入適量有機粘結劑，將所述粉末原料調制成膏狀原料；將所述膏狀原料均勻涂覆在所述基體套筒（1）的內側壁上；對涂覆在所述基體套筒（1）內側壁上的膏狀原料進行常壓熱處理；對進行了所述常壓熱處理后的所述膏狀原料進行真空燒結，得到所述耐磨層（2）。使用本制作方法制作出來的雙合金整體套能夠有效提升基體套筒內側壁的耐磨性和耐腐蝕性。

硬質合金的制備方法 1078     

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本發明涉及一種硬質合金的制備方法，包括步驟：將WC粉體、Co粉體、稀土和堿土分別溶入液相分散介質后，倒入混料桶，并混合均勻制得混合體；將所述混合體放入球磨機球磨36?40h，在100℃下真空干燥、然后加入料漿攪拌后干燥，用篩子過篩，制成料粒；將料粒壓制成型、脫蠟，然后在1200℃?1300℃的條件下真空燒結，制得硬質合金。本發明所述的硬質合金的制備方法，其晶粒生長易控制，不需要過高的溫度輔佐；不易氧化；性能優良，成本低，工序少且短。

擠出機螺桿捏合塊及其制備工藝 805     

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本發明公開了一種擠出機螺桿捏合塊及其制備工藝，該制備工藝包括如下步驟：(1)提供一具有外模、底板和內模的組裝模具；(2)將預制的合金粉末灌入的組裝模具中，振實；(3)將振實后的工件放入真空燒結爐中，按一定燒結工藝將合金粉末和內模燒結為一體；(4)從燒結后的工件底部，壓出由合金粉末和內模燒結成型的棒料；(5)將具有內模的棒料加工成擠出機螺桿捏合塊，合金粉末采用鎳基合金粉末。采用本發明方法制得的擠出機螺桿捏合塊具有優良的耐磨性、耐腐蝕性，使用壽命提高了約1.5倍，且生產成本降低了約50?60％，有效提高了塑料加工企業的社會經濟效益。

包括石墨烯的多相增韌碳化硅陶瓷的制備方法 1186     

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一種包括石墨烯的多相增韌碳化硅陶瓷的制備方法，其特征在于下述順序的步驟：（1）的碳化硅粉末和氧化鋁顆粒以及碳化硅粉，炭黑粉末，聚乙烯醇和石墨烯粉混合；（2）將粉體進行球磨混合，加入水均勻混合制成漿料，注入到壓力為0.01MPa~1MPa的真空壓力罐中處理；（3）處理好的漿料放置到模具中，模壓成型制成胚體，在70℃~90℃爐中進行干燥；（4）將干燥好的胚體放入真空燒結爐中，爐內壓強為0.01MPa~0.1MPa，將爐內溫度升至1200℃~2000℃，保溫時間為1h~4h，然后降溫至100℃~200℃取出；（5）燒制完成的產品進過一系列的后加工，制成成品。該方法制得的碳化硅陶瓷增韌效果高于單一氧化鋁顆粒增韌，增韌效果與石墨烯增韌效果相當顯著高于一般陶瓷材料，制作成本降低。

多孔鈦硅合金的制備方法 846     

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本申請公開了一種多孔鈦硅合金的制備方法，包括步驟：(1)將鈦粉末和硅粉末混合，混合料中，硅粉末的質量比為2～3％，磨球直徑4～6mm，球料比為(7～10)：1，球磨轉速500～600轉/min；(2)、以尿素顆粒為造孔劑，混合粉末和尿素的質量比為1 : (1～1.5)，真空環境下進行燒結：以0.3～0.5℃/min升溫至200～250℃，保溫燒結50～60分鐘，除去造孔劑；(3)、高溫燒結工藝：將真空燒結爐抽真空，充入3×103～4×103Pa的氬氣，燒結溫度1250～1350℃，燒結時間100～120分鐘；(4)、改性處理，將獲得的材料加入氫氧化鈉溶液中，在50～60℃條件下保溫18～24小時，然后用去離子水沖洗，最后烘干。本發明獲得多孔鈦硅合金，孔隙大小在400μm左右，孔隙率在50％左右，抗壓強度不低于50MPa，彈性模量小于1.8MPa。

用于無鉚釘連接機的耐磨損的合金材料 722     

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本發明公開一種用于無鉚釘連接機的耐磨損的合金材料，包括如下步驟：混合料裝入定型模腔內，在壓力機沖頭的壓力的作用下，壓力傳向模腔內的混合料，同時在成型劑的作用下，混合料被密實成壓坯，將壓坯置于真空燒結氣氛中加熱，隨著溫度的升高，達到石蠟蒸發溫度時，石蠟從壓坯中逸出，得到成品，本發明提供一種用于無鉚釘連接機的耐磨損的合金材料，具有高硬度、高強度、高韌性、高耐磨性，高速切削時磨損率低好的優點。

新型高效非均相催化劑的制備方法及應用 1177     

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本發明公開了一種新型高效非均相催化劑的制備方法及應用，包括以下步驟：步驟一：稱取MnCl2·4H2O和KMnO4置于研缽中，研磨20?40min，在70?90℃恒溫水浴的條件下反應5?7h，將產物用去離子水和無水乙醇洗滌，在60?80℃烘干箱中烘干3?5h，即得到納米二氧化錳；步驟二：將中間相炭微球、石墨和所述納米二氧化錳置于研缽中研磨10?20min，通過冷壓成型為球型顆粒，將得到的球型顆粒真空燒結，燒結冷卻后得到固體非均相催化劑。本發明通過中間相炭微球、石墨和納米二氧化錳三者合理的摻雜比例以及冷壓成型工藝使催化劑具有高機械強度，抗壓強度達到4.0?4.5MPa，堆積和水力剪切造成的磨損率在5％以下。

熱解碳增韌的C/SiC陶瓷基復合材料及制備方法 801     

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一種包括石墨烯的多相增韌碳化硅陶瓷的制備方法，其特征在于下述順序的步驟：（1）的碳化硅粉末和氧化鋁顆粒以及碳化硅粉，碳黑粉末，聚乙烯醇和石墨烯粉混合；（2）將粉體進行球磨混合，加入水均勻混合制成漿料，注入到壓力為0.01MPa~1MPa的真空壓力罐中處理；（3）處理好的漿料放置到模具中，模壓成型制成胚體，在70℃~90℃爐中進行干燥；（4）將干燥好的胚體放入真空燒結爐中，爐內壓強為0.01MPa~0.1MPa，將爐內溫度升至1200℃~2000℃，保溫時間為1h~4h，然后降溫至100℃~200℃取出；（5）燒制完成的產品進過一系列的后加工，制成成品。該方法制得的碳化硅陶瓷增韌效果高于單一氧化鋁顆粒增韌，增韌效果與石墨烯增韌效果相當顯著高于一般陶瓷材料，制作成本降低。

微納米WC-Co硬質合金、其制備方法及應用 740     

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本發明公開了一種微納米WC-Co硬質合金、其制備方法及應用。該硬質合金以微米級和納米級WC顆粒作為硬質相原料，重量百分比為80-95%，其中微米WC和納米WC可以是任意比例，0.01-5%重量百分比的VC作為晶粒長大抑制劑，3-20%重量百分比的Co作為粘結相；其制備方法包括依次進行的球磨、干燥、造粒、壓制成型、真空燒結等工序。本發明采用傳統粉末冶金工藝，利用不同尺度微納米顆粒協同增強作用，同時兼有微米粗晶硬質合金和超細晶及納米晶硬質合金的性能特點，同時實現對強度和韌性同時兼顧，體現出更好的強度、硬度、抗沖擊性和耐磨性等綜合性能。并且可以通過不同應用領域需求設計其中微納米顆粒組合，實現對性能的調控，對傳統硬質合金產品實現良好的改性提升。

制備海綿狀石墨烯的方法 991     

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本發明涉及一種制備海綿狀石墨烯的方法，包括如下步驟：采用凍干法，以氧化石墨為原料，制備得到海綿狀的氧化石墨烯作為前驅體；將制得的前驅體放入坩堝中，然后將坩堝放入微波真空燒結爐內，抽真空后用微波進行輻照，得到海綿狀石墨烯。本發明得到的海綿狀石墨烯具有疏松多孔的獨特結構，使得其在超級電容器、儲氫材料、傳感器、吸附材料等領域有著廣闊的應用前景。本發明中基于高能微波的輻照模式，瞬間將微波能轉化為樣品的內能，并通過劇烈的分子熱運動，使得氧化石墨烯上的含氧基團被還原為氣體并迅速揮發逸出，從而還原得到石墨烯，并可繼續保持疏松多孔的海綿狀聚集結構。

多孔鈦的制備方法 849     

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本申請公開了一種多孔鈦的制備方法，包括步驟：(1)對鈦粉末進行球磨，磨球直徑4～6mm，球料比為(7～10)：1，球磨轉速500～600轉/min，球磨時間5～7小時；(2)、鈦粉末和造孔劑的質量比為1 : (1～1.5)，真空環境下進行燒結：以0.3～0.5℃/min升溫至200～250℃，保溫燒結50～60分鐘，除去造孔劑；(3)、高溫燒結工藝：將真空燒結爐抽真空，充入3×103～4×103Pa的氬氣，燒結溫度1250～1350℃，燒結時間100～120分鐘；(4)、改性處理，將獲得的材料加入氫氧化鈉溶液中，在50～60℃條件下保溫18～24小時，然后用去離子水沖洗，最后烘干。本發明制備獲得的多孔鈦，孔隙大小分布在350μm左右，孔隙率50％左右，抗壓強度60MPa，彈性模量1.8GPa。制備的多孔鈦無細胞毒性，不會對組織細胞產生不利影響。

橋梁用復合金屬材料的生產工藝及應用 921     

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本發明公開了一種橋梁用復合金屬材料的生產工藝及應用，采用先將三氧化四鐵、氧化鋁、釹粉、硫化鍺、二叔戊酰甲烷鈰、鱗片石墨進行研磨混勻、濕法球磨、真空干燥得真空干燥混合物，隨后將甲氧基乙酸甲酯、馬來酸酐接枝聚丙烯、聚二甲基硅氧烷、聚乙烯吡啶進行超聲震蕩后加入前述真空干燥混合物再次超聲震蕩，配以經攪拌處理的呋喃甲醇、乙二酸鈉、偏苯三酸酐進行混煉，最后冷壓成型、真空燒結得到成品的生產工藝，使得制備而成的橋梁用復合金屬材料的抗拉強度和抗壓強度優異，且耐腐蝕性能強，能夠滿足行業的要求，具有良好的應用前景。同時，還公開了該生產工藝的具體應用范圍。

碳纖維剎車片復合材料的制備方法 972     

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本發明提供了一種碳纖維剎車片復合材料的制備方法，先取乙撐雙硬脂酰胺，加熱至150～170℃，加入碳纖維，攪拌，冷卻，加入聚乙烯亞胺、甘油、甲基丙烯酸二甲胺基乙酯、卵磷脂、環氧樹脂，加熱保溫，攪拌，冷卻至室溫，得改性碳纖維；再取硬脂酰乳酸鈉、烯酰胺、過硫酸銨、石蠟、二氧化硅，加熱保溫，攪拌，冷卻至室溫，得混合物A；然后將改性碳纖維、混合物A混合，烘干、球磨，得到混合物B；最后將所得混合物與石墨粉、氧化鈦粉末、鐵粉、鎳粉、甲基硅油、聚碳酸酯混合均勻，在真空燒結爐中進行燒結后，即得。本發明提供的碳纖維剎車片復合材料具有良好的摩擦制動性能。

鉭電容陽極塊的燒結方法 1094     

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一種鉭電容陽極塊的燒結方法，其特征在于所述燒結方法包括：將混合粘結劑的鉭粉壓制成的鉭陽極塊裝入注有脫脂溶劑的干燥爐中，進行密閉低溫溶劑催化濕法脫蠟，然后進行真空干燥，再進行真空燒結。經本發明得到的鉭陽極塊保持了其高比表面積和高孔隙度，因而比容量高，漏電流小，其碳、氧含量可分別降至0.005％～0.010％、0.18％～0.65％。

MIM金屬注射成型的工藝 1173     

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本發明提供了一種MIM金屬注射成型的工藝，屬于金屬注射成型工藝技術領域。本發明通過金屬粉末的制備、捏合造粒、注塑成型、催化脫脂和燒結處理，得到了質量穩定、精度更高的注射成型件。本發明的工藝方法簡單易行，對金屬粉末和粘合劑進行捏合處理后，提高了金屬粉末之間的粘附性，催化脫脂后的坯件不鼓泡、不開裂，質量較高。對脫脂后的坯件分別進行真空燒結和分壓燒結，提高了產品的致密度及精度，不需要額外使用研磨設備，生產效率高。

燒結金屬纖維過濾材料及其制備方法 1088     

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本發明公開了一種燒結金屬纖維過濾材料，包括至少兩層燒結金屬纖維氈，各層燒結金屬纖維氈沿流體流入的方向孔徑由大到小逐層遞減，其制備方法為：先把剪切出短纖維；再將短纖維投到布氈機的喂料裝置中，利用氣流沉積的原理制成松軟的金屬纖維氈，然后將其壓實；然后把兩到四層不同單位氈重和過濾精度的金屬纖維氈按照過濾精度從小到大的次序疊加在一起形成復合金屬纖維氈，然后將復合金屬纖維氈裝入真空燒結爐中燒結，相鄰兩復合金屬纖維氈之間設置燒結隔離材料，燒結完成后，冷卻降溫；最后把燒結為一體的金屬纖維氈平整并壓制到一定的厚度即可，本發明所得多層結構的燒結金屬纖維過濾材料，其具有過濾精度高，納污能力強和通量大等特點。

用于精密零件MIM成型的材料 1185     

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本發明屬于金屬零件加工領域，特別涉及一種用于精密零件MIM成型的材料。包括以下制備步驟：S1混料：將不銹鋼粉末和鈮粉末混合，構成待加工混料；S2注射成型：將待加工混料加熱至熔融狀態，然后冷卻成固體混料；S3脫脂：對固體混料進行脫脂處理，去除其內部粘接劑；S4燒結：對脫脂后的固體混料進行真空燒結，使其快速收縮，從而致密化形成最終成品材料。通過金屬粉末成型燒結的方法解決了傳統加工方法生產精度差，加工周期長的問題，同時無需投入大批量高精度加工設備，節省成本。

耐沖擊金屬復合板及其制備方法 848     

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本發明涉及一種耐沖擊金屬復合板及其制備方法，由耐沖擊金屬復合材料與硅混合組成，通過球磨、稱量并混合、真空燒結、酸洗、層疊后，經熱擠壓制得。本發明所述的耐沖擊金屬復合板及其制備方法，耐沖擊力強，成本低，穩定性好，不易分裂，無污染，局限性小，而且制作工序少且短。

內含螺旋孔的輕質合金棒生產工藝 925     

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本發明公開了一種內含螺旋孔的輕質合金棒生產工藝，其包括以下步驟：球磨，將合金棒的原料導入球磨機，進行球磨處理；擠壓成型，通過擠壓模具得到內含螺旋孔的輕質合金棒，擠壓模具中導入水溶性纖維繩，擠出過程中進行輕質合金棒的旋轉，實現水溶性纖維繩在輕質合金棒中的螺旋分布；預熱，將輕質合金棒放入蒸箱內，通入蒸汽，進行輕質合金棒的預熱，使得水溶性纖維繩溶解，在輕質合金棒中得到螺旋孔；燒結脫脂，采用真空燒結脫脂設備進行輕質合金棒的燒結脫脂。本發明所述的內含螺旋孔的輕質合金棒生產工藝，在輕質合金棒得到通透的螺旋孔，避免了螺旋孔的坍陷問題，產品的合格率高，得到的輕質合金棒的自重輕，冷卻效果好。

粉末冶金齒輪的制造方法及粉末冶金齒輪 1100     

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本發明提供一種粉末冶金齒輪的制造方法以及粉末冶金齒輪，其制造方法包括以下步驟：按照質量份將鐵粉96.8?99份、銅粉3?4份、石墨粉0.6?1份、聚醚改性硅油0.2?0.8份、聚乙二醇0.5?1份和潤滑劑0.3?0.6份混合均勻得到混合物料；將混合物料壓制為毛坯件；將毛坯件在380?560℃下預熱2?3小時；將預熱后的毛坯件放入真空燒結爐中，加熱至900?1180℃燒結；將燒結好的毛坯件放入防護油浸泡，取出毛坯件晾去多余的防護油；按照齒輪要求對毛坯件的尺寸進行調整，以及倒角、毛刺處理、磨齒、壓軸。本發明的有益效果：過程工序減少，加工周期縮短，耗費能源減少；制得的齒輪硬度大，抗磨損性能好。