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本發明涉及冶金二次資源回收利用技術，具體是一種從稀土電解熔鹽渣中同步浸出稀土、氟、鋰酸浸液的方法。本發明將稀土電解熔鹽渣與氧化鈣及硫酸鋁混合，然后進行協同焙燒，使其中的稀土氟化物與氧化鈣反應生成易溶于酸的稀土氧化物和微溶于酸的氟化鈣，生成的氟化鈣以及稀土電解熔鹽渣中未反應的氟化鋰再與硫酸鋁在高溫下反應，使得氟化鈣和氟化鋰中的氟轉換成易溶于酸的氟鋁絡合物。然后通過硫酸/鹽酸酸浸，使渣中稀土、氟、鋰浸出并溶于硫酸/鹽酸溶液中，其中，氟以氟鋁絡合物的形式存在于溶液中，過濾得到稀土、氟、鋰酸浸液。整個工藝過程沒有氟化鈣廢渣及含氟廢水的產生，沒有現有回收技術中存在的含氟“三廢”問題。
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本發明屬于濕法冶金技術領域，涉及了一種分解氟碳鈰礦的方法，該方法具體包括以下步驟：S1）氟碳鈰礦氧化焙燒；S2）熟礦低溫絡合酸浸；S3）絮凝沉淀固液分離，得到含氟稀土料液和酸浸渣；S4）含氟稀土料液脫氟處理，得到稀土氟化物和氯化稀土溶液；S5）稀土氟化物利用碳酸鈉堿轉后酸溶，得到氯化稀土溶液；S6）將S4）得到的氯化稀土溶液與S5）得到的氯化稀土溶液混合后除雜，通過萃取分離得到相應稀土產品。稀土精礦REO浸出率可達71.5%，鑭浸出率95%，鈰浸出率48%，鐠釹浸出率高達97%。大幅降低堿轉過程堿消耗、減少堿轉廢水的排放量，節約能源，同時能夠獲得較高的稀土浸出率，經濟效益顯著。
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本發明屬于稀土濕法冶金技術領域，尤其涉及一種綜合回收氟碳鈰礦中稀土和氟的方法，具體步驟為：S1.氟碳鈰礦氧化焙燒分解，得到熟礦；S2.熟礦鹽酸浸出，得到浸出料漿；S3.向經過S2處理后得到的浸出料漿中加入絮凝劑，經固液分離得到含氟稀土溶液和酸浸渣；S4.在除氟劑作用下，含氟稀土溶液除氟，得到氟化稀土沉淀和氯化稀土溶液；S5.氯化稀土溶液經除雜后，進入萃取體系分離，得到相應稀土產品和萃余液。本方法的稀土精礦的總稀土氧化物浸出率大于65%，鐠釹浸出率大于95%，實現了氟碳鈰礦中高值稀土元素的高效浸取，氟以氟化稀土的形式得到利用，具有綠色高效、流程簡單、成本低的優點。
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本發明屬于冶金技術領域，公開了一種從鋰云母礦中提取銣和銫的方法，用微波爐將α型鋰云母轉化為β型鋰云母，并粉碎拌合濃硫酸進行微波硫酸化焙燒，浸泡得到含鋰、鉀、銣、銫的堿金屬溶液母液，然后采用銫陽離子交換樹脂交換柱循環吸附銫離子，洗脫得到銫鹽，再用銣陽離子交換樹脂交換柱循環吸附銣離子，洗脫得到銣鹽。采用本發明的方法處理鋰云母礦，能耗低，不會產生三氧化硫，而且銣和銫提取率高，并且有助于簡化后續的提鋰工藝。
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本發明公開了一種特種精密陶瓷燭式過濾器材料及其制法,它是以二氧化硅、三氧化二鋁為原料,經過兩次高溫焙燒而制成。本發明所述過濾器材料具有微孔發達,孔徑分布均勻,滲透性能好,無毒副作用,反沖洗方便,使用壽命長等優點。廣泛應用于醫藥、食品、化工、冶金、石油、電子等行業。
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本發明屬于濕法冶金及化工生產技術領域，公開了一種廢舊二次電池的處理方法，通過在回轉窯內分二段燃燒，首先維持爐溫在100~150℃內，廢舊二次電池在爐前部焙燒停留30-60分鐘，確保將廢舊二次電池的密封圈充分熱解破壞，使電池內的氫氣和有機溶劑施放出來；然后物料在爐體燃燒室后部爐膛內進行焚燒，溫度維持在300~500℃，將廢棄物內的有機物充分氧化、熱解、燃燒，并有效控制臭氣及氮氧化合物的產生，使產生之氣體達到無異味、無惡臭、完全燃燒的效果。本發明提供的處理方法設計合理，先焚燒后破碎，破碎率高，有價元素回收率高，且能夠避免高溫焚燒爆炸事故的發生，安全無污染，適合推廣。
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一種利用預制塊制備碳納米管鑄鋼復合材料的方法，按質量百分比計，原料配方為：碳納米管0.01-4%，鐵粉0.01-10%，硅酸鈉粘結劑0.01-1%，硅鐵0.01-0.3%，錳鐵0.01-0.3%，鋁0.01-0.3%，鋼84-99%;加入鐵粉后在球磨機中與添加有少量粘結劑的碳納米管混合，取出混合物，冷壓成型，形成ф20mm的圓餅薄塊，烘干焙燒后粉碎至顆粒度為2mm的顆粒放入澆包內。本發明與粉末冶金進行復合的方法相比，本發明解決了將碳納米管加入熔融鋼水的問題。
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本發明公開了一種延展性良好的銅合金的制備方法，包括以下步驟：(1)配料：按照上述元素摩爾百分比，稱取Cu粉、Al粉、Fe粉、Ni粉、Mn粉和Ti粉、B粉、Zr粉、Nb粉、Ce粉，混合后得到配料；（2）熔鑄：將配料放入石墨坩堝中，并放入真空感應熔煉爐內；(3)氣霧化：將所述熔液進行氣霧化，并收集氣霧化過程中產生的不同粒徑的粉末；(4)粉末冶金：將粒徑范圍在50微米以下的粉末通過粉末冶金方法成型得到仿青銅合金粗胚；（5）熱鍛工藝；（6）等通道轉角擠壓工藝。本發明提供延展性良好的銅合金的制備方法，該仿青銅材料晶粒細小，具有優異的力學性能與摩擦學性能，制備方法簡單易實現，制備過程中工藝參數容易控制。
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本發明公開了一種高強耐磨合金及其制備方法。為降低原料成本，合金中不摻入金屬鈮、釩、鎳等金屬元素，其原料組分的重要百分比是Mo占0.3-0.6％、Mn占1.5-2％、Ti占0.2-0.5％，Cr占0.3-0.6％、鋼坯料占97-97％。其制備方法主要是將符合要求的鋼坯料置于煉鋼爐鋼包中熔化，分次序加入一定比例的Mo、Mn、Ti、Cr等金屬再熔煉5-15分鐘，熔煉過程中要進行二次調質處理，合金鋼水澆鑄后要進行熱處理。該合金晶粒細化?？估瓘姸?、屈服度均為400MPa以上?？蓮V泛適用于機械、冶金、礦山、石油、電力等領域。
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一種精確計量處理含銅物料的裝置及其方法，包括支撐平臺、安裝在支撐平臺底面的稱重傳感器以及安裝在支撐平臺頂面的爐體和驅動裝置，驅動裝置可通過套裝于爐體一端的齒圈驅動爐體以一定傾轉模式傾轉，爐體的頂部中央設有加料口，爐體的側面設有排放口，排放口的出料坡面與爐體的垂直面的夾角為45°～100°，爐體的一端設有加熱裝置，加熱裝置的中心面與爐體的水平面的夾角為13°～20°，爐體的兩端對稱地設有可使爐體以一定軌跡傾轉的滾圈。本發明還提供了一種與精確計量處理含銅物料裝置相適配的熔煉方法。本發明兼具精確計量、保溫和熔煉功能，可完全匹配現有冶金裝置，具有高效節能特點。
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本發明涉及冶金領域中濕法冶金技術，特別是一種銅陽極泥的全濕法預處理方法。本發明先將銅陽極泥進行熱酸浸出，將銅、硒、銀、鋇等金屬浸出入液，金、碲、錫、鉑及鉑族金屬留在浸出渣；熱酸浸出渣通過堿性浸出，將碲、鉛和砷等金屬浸出富集于液，得到的分碲渣再進行氯化分金，將金、鉑及鉑族金屬富集于液，錫、銻富集于渣；熱酸浸出液用水稀釋，銅、硒富集于稀釋液，得到的沉淀再經硝酸溶解，過濾得硫酸鋇溶渣和硝酸銀溶液。本發明取消了傳統銅陽極泥處理方法中能耗高、污染大的硫酸化焙燒工序，通過熱酸浸出將鋇在提取金、銀前脫除并開路回收，減少銅陽極泥處理量，提高金、銀回收率。
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本發明屬于冶金技術領域，提供了一種鋰離子電池正極材料中鋰的回收方法。本發明以固體碳為還原劑，不添加其他化學試劑，避免其他雜質引入，縮短了提鋰程序，提高了鋰的回收率和純度。對所述還原焙燒物料直接進行水浸提鋰，避免鋰在回收鎳、鈷、錳的工序損失，提高了鋰的回收率。同時，負壓蒸發結晶能快速脫除含鋰浸出液中的水分，提高鋰的結晶效率，避免空氣中的二氧化碳與氫氧化鋰反應，保證后續鋰產品的純度。另外，對所述還原焙燒物料進行水浸提鋰，能夠有效避免其他元素比如鎳、鈷和錳等元素的浸出，保證后續鋰產品的純度。因此，本發明的方法對鋰的回收率高、純度高。除此之外，本發明的回收方法中水浸提鋰避免了酸堿消耗，可有效降低成本。
本發明公開了一種通過硼、銀、稀土元素添加Cu-Fe原位復合材料及其制備方法,它是利用多元微合金化、固溶強化、時效強化、細晶強化、形變強化、纖維強化等多方式綜合強化技術,以Cu為基體,加入少量Fe以及微量的Ag、B元素、稀土或稀土化合物,通過熔煉、澆鑄、熱鍛或熱軋、固溶處理、冷軋或冷拔、時效等工藝,制備出高強高導電銅合金材料。本發明具有制備出的材料不僅強度高而且導電導熱性好、制備工藝簡單、成本低的優點,從而實現其在電子、信息、交通、能源、冶金、機電等領域廣泛應用。
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本發明提供了一種從稀土電解熔鹽渣中回收有價元素的方法，屬于冶金與環保技術領域。本發明提供的方法包括以下步驟：將稀土電解熔鹽渣與碳酸鋰混合后進行焙燒，得到焙燒渣；將所述焙燒渣進行真空蒸餾，收集氟化鋰冷凝物，同時得到蒸餾渣；將所述蒸餾渣酸浸后進行固液分離，所得液體物料為稀土料液。本發明利用氟化鋰比氟化稀土更易揮發的特點，通過將稀土電解熔鹽渣與碳酸鋰混合后焙燒，將氟化稀土轉化為氧化稀土以及氟化鋰，再通過真空蒸餾，首次以氟化鋰形式回收氟資源，且最終以氧化稀土形式回收稀土資源，實現了稀土電解熔鹽渣中稀土、鋰以及氟資源的綠色高值綜合回收利用，且不產生含氟廢水。
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本發明公開了一種非計量比TiC增強銅基復合材料及其制備方法，屬于冶金復合材料技術領域，所述復合材料按質量比由1～5wt%非計量比TiC顆粒和余量的基體銅合金組成；所述基體銅合金為Cu?Ni?Sn?Si合金。制備步驟如下：將Ti2SnC、Ti3SiC2及Cu粉末真空原位反應燒結制備非計量比TiC/Cu中間體材料；將Cu置于真空感應熔煉爐中，待Cu完全溶化后，將Ni、TiC/Cu中間體材料、Sn及Si依次加入到真空感應熔煉爐中熔煉，得非計量比TiC/Cu?Ni?Sn?Si粉體材料，再將TiC/Cu?Ni?Sn?Si粉體材料進行氣霧化處理，得預合金粉；（3）將預合金粉進行球磨、冷壓制坯、真空燒結、擠壓和熱處理后，即得TiC/Cu基復合材料。本發明中制備的非計量比TiC增強銅基復合材料具有良好的強度、低摩擦系數及高耐磨性等優點。
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本發明涉及冶金領域，公開了一種含硫浸出渣的處理方法及其應用。含硫浸出渣的處理方法包括對在混合氣體中呈流態化的含硫浸出渣進行焙燒，混合氣體中包括體積分數大于22％的氧氣。應用此種方法能將含硫浸出渣中的有價金屬富集在焙砂中，得以重新利用。在富氧的氣氛下燃燒提高了焙燒效率并且焙燒更加完全、徹底。由于氧含量較高，所以焙燒等量的含硫浸出渣，得到的煙氣總量較低，煙氣中SO2濃度大幅度提高，便于制酸系統回收SO2，降低制酸的投資和能耗。同時該處理方法也提高了余熱回收效率，使得蒸汽產量得到一定增加，可以給生產或者生活提供熱源，因此節能效果好。含硫浸出渣的處理方法能夠應用到濕法冶金的工藝中。
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本發明涉及銅、鈷資源濕法冶金技術,特別是復雜高硅銅鈷合金堿預處理-常壓酸浸工藝。本發明工藝條件為:NaOH用量為銅鈷合金重量的70%,堿焙燒溫度600℃,焙燒時間2h,焙燒渣細磨至100%-200目,經90℃水洗4h后送第一段浸出;第一段浸出溫度90℃,硫酸用量為堿預處理渣中鈷、鐵反應理論用量0.9倍,液固比ml/g為15/1,浸出時間4h,攪拌轉速600r/min,在浸出過程中不斷鼓入空氣;第二段采用三級逆流連續浸出方式,浸出溫度90℃,液固比ml/g為5/1,浸出劑含游離銅離子24g/L,初始硫酸濃度137g/L,各級浸出時間3h、攪拌轉速600r/min,其鈷、銅浸出率均高達99%以上。
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本發明一種全濕法處理銅陽極泥的方法，涉及有色金屬冶金過程銅陽極泥中稀貴金屬回收的全濕法生產工藝，該方法采用氯鹽介質高溫加壓浸出，直接分離出銅、銻、鉍、碲、錫等有價金屬；加壓浸出液再分段回收碲、銻、錫、鉍、銅等。另一特點是采用選擇性萃取法分離氯化金硒液中金并從金萃余液中回收硒。避免污染嚴重、投資大的硫酸化焙燒。傳統濕法或（火法工藝）銅陽極泥需首先進行硫酸化焙燒。金屬分離回收率高。傳統工藝碲、銻、錫、鉍分離效果均不理想，本工藝可在單工序內解決以上金屬浸出問題，再在浸出液中分別回收以上金屬。金屬回收率在90-99%。簡化了分銅、分碲作業，較好地優化了作業流程。
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本發明公開了一種處理銅陽極泥的方法，該方法包括：(1)將銅陽極泥與第一濃硫酸混合反應后過濾，得到脫銅泥和含銅濾液；(2)將脫銅泥與第二濃硫酸混合漿化處理，得到漿液；(3)將漿液進行焙燒蒸硒處理，得到蒸硒渣與蒸硒煙氣；(4)將蒸硒渣與溶劑混合分銅，得到分銅液和分銅渣；(5)將分銅渣與還原劑、第一金銀捕集劑、第一造渣劑送至冶金爐進行熔煉處理，得到貴鉛、熔煉渣和熔煉煙氣；(6)在含氧壓縮氣體的環境下，將貴鉛與第二金銀捕集劑、第二造渣劑在冶金爐內進行吹煉處理，得到吹煉渣、含金銀合金和吹煉煙氣；(7)將含金銀合金與第三造渣劑在冶金爐內進行精煉處理，得到金銀合金、精煉渣和精煉煙氣。
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本發明涉及稀土二次資源回收利用火法冶金技術領域，具體涉及一種釹鐵硼廢料的處理方法。本發明的處理方法將釹鐵硼廢料進行一段焙燒，得到一段焙燒物料，其中一段焙燒物料為表面包裹有稀土氧化物和鐵氧化物的稀土亞鐵化合物；將一段焙燒物料進行磨礦，實現稀土氧化物、鐵氧化物和稀土亞鐵化合物的解離，再經磁選，得到精料稀土亞鐵化合物和尾料(稀土氧化物和鐵氧化物)；然后對精料進行二段焙燒，同等釹鐵硼廢料處理量的情況下，本發明進行二段焙燒的物料只有精料相對現有的兩段焙燒的二段焙燒物料量小，避免了過燒現象的發生，提高了鐵氧化率和稀土回收率。鐵氧化率的提高，減少了優溶的酸試劑的使用量；且減少了二段焙燒燃料的使用，節能環保。
本發明屬于火法冶金及礦物加工技術領域，公開了一種從水淬渣中回收鉛、鋅、碳、鐵及尾渣無害化的選冶方法，采用高溫還原(揮發)焙燒的冶金工藝以及浮選和磁選的選礦工藝，應用回轉窯進行高溫還原(揮發)焙燒的冶金工藝可以從鼓風爐水淬渣中回收鉛、鋅組分，回轉窯窯渣經過磨礦至一定細度后再應用浮選和磁選的選礦工藝可回收渣中焦炭和鐵礦物，回收有價組分后的尾渣中主要含有硅酸鹽等非金屬礦物，可作為水泥生產的配料銷售，實現尾渣無害化處理。本發明揮發回收鉛、鋅的同時改變渣性，為后續的窯渣回收碳和鐵提供有利條件，實現綜合回收；浮選回收的碳可作為還原劑再次用于鼓風爐水淬渣的還原焙燒，降低生產成本。
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本發明提供一種火法回收分銀渣中錫的方法，涉及有色金屬冶金技術領域。該方法主要包含以下步驟：分銀渣堿浸脫鉛，過濾分離得到脫鉛渣；脫鉛渣加入硫化劑、還原劑制備成球團還原焙燒，在煙塵中收集錫富集物作為錫精礦回收錫；焙燒渣作為銅冶煉原料回收金、銀。本發明具有錫回收率高、工藝簡單、生產周期短、易于實現工業化生產的特點。
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本發明涉及有色冶金領域中火法冶金過程，特別是一種復雜含銅物料火法精煉制備陽極板的方法，該方法的步驟為：檢測復雜含銅物料中銅和鐵的含量；根據的檢測結果配置造渣劑，將復雜含銅物料和造渣劑加入反應爐中，加熱升溫至預定溫度，通入壓縮風或富氧空氣攪動進行氧化反應；氧化完成后保溫一定時間，之后進行扒渣，銅液還原后澆鑄成陽極板。本發明的有益效果是：本發明采用復合造渣劑氧化造渣，提高了爐渣流動性好，黏度低，同時使得渣中銅進一步沉降，渣量為原渣量的90?95％，渣含銅底，具有銅直收率高，工藝流程短，生產成本低。
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一種鎢礦物原料的冶金工藝，其特征在于，采用有助于形成局部工藝循環的弱堿浸出劑(現有技術中浸出劑必須采用強堿或強酸)，其浸出液在蒸發結晶過程中產生兩種或兩種以上的氣體，各氣體又可以重新參與合成該浸出劑，結晶后的分離洗滌液同樣作為浸出劑循環使用；以及采用一轉型配料，其通過與鎢礦物原料發生化學反應，可使得鎢元素改含在容易被所述浸出劑溶解的中間物質中，而浸出渣中也含有配料元素，以便于至少部分浸出渣可以作為配料循環使用，為此，該工藝包含多個閉路循環，全程無廢水排放。本發明根除了廢水污染；輔助物料消耗量大幅減少、流程簡單、操作方便、生產成本低。
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一種可實現零污染排放的含鎢礦物原料的冶金工藝，包括：第I循環，采用弱堿溶液作為浸出劑，浸出熟料，對浸出漿液經固液分離之后產生的浸出渣進行洗滌，洗滌液反饋至浸礦劑重復使用；第II循環，把至少部分浸出渣作為配料，反饋至配料環節重復使用；第III循環，將蒸發結晶過程釋放出的氣體返回至浸出熟料環節，重新合成浸礦劑使用；第IV循環，將蒸發結晶過程蒸發出的水反饋至浸出漿液的固液分離環節，重復使用；第V循環，對結晶后的漿液進行液固分離，固相經水洗滌后即獲得含W元素的最終產品而結晶母液返回至浸出熟料的環節，重復使用。為此，本發明實現了全程無廢水排放。
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一種具有多個閉循環的鎢礦物原料的冶金系統，依次包括：生料制備裝置，其具有后續工序產生的反饋浸出渣的接收口；熟料制備裝置；浸出裝置，其具有浸礦劑入口、浸出漿液出口、反饋氣體回收口、結晶漿液分離洗滌液回收口、渣相洗滌液回收口、晶種入口；固液分離裝置，其具有浸出渣反饋口、洗液反饋出口、蒸發結晶冷凝水的接收口、晶種反饋口；至少一級凈化除雜裝置，各級具有凈化除雜劑入口以及雜質收集器，最后一級具有含鎢元素的精溶液出口；結晶裝置，其具有反饋至浸出裝置的氣體反饋口；結晶漿液的液固分離裝置，其具有結晶母液返回至浸出裝置的出口、固相洗水入口和鎢產品的出口。本實用新型實現了廢水零排放，生產成本低，生產效率高。
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本發明提供一種利用多源有色冶金灰渣制備硅酸鹽水泥熟料的方法，包括如下步驟：將石灰石、頁巖、砂巖和多源有色冶金灰渣分別進行破碎，粉磨至75μm篩篩余小于10%；粉磨后原料按照重量份取石灰石80?84份、頁巖6?11份、砂巖5?10份、多源有色冶金灰渣2?5份進行混合均化；均化好的水泥生料放入1300?1350℃環境下進行熟料的燒成，到達目標溫度后保溫30min出爐在空氣急冷即制得硅酸鹽水泥熟料。本發明利用多源有色冶金灰渣的特性，將其作為生產硅酸鹽水泥熟料原料，不僅熟料的易燒性和煅燒溫度可下降，可節約了生產能耗，生產熟料制備的水泥性能指標遠優于國家標準，而且可以高效利用多源有色冶金灰渣，實現多源有色冶金灰渣的大量消納。
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本發明公開了一種新型無磁粉末冶金材料及制備工藝，涉及粉末冶金技術領域。本發明所制備的粉末冶金材料各組份按重量百分比范圍如下：C：0.5％?0.8％；Mn：10?18％；Cr：1?5％；Cu：≤1.0％；Ni：≤1.0％；Si：≤1.0％；余量為Fe。本發明所制備的粉末冶金材料無磁性，具有較好的防腐蝕性，且通過制備工藝加工出來的粉末冶金材料尺寸穩定、一致性好、密度較大、生胚強度大、銅含量少，成本優勢明顯。
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2025年07月23日 ~ 26日 
