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本發明涉及一種鈰鎂合金的制備工藝,屬于稀土火法冶金技術。在氯化物熔融鹽體系中,控制氯化鈰和氯化鎂的加入量,電解過程中鈰和鎂在陰極上共同析出成為鈰鎂合金。該工藝簡單、操作方便、金屬回收率高,合金成分易于控制,組分均勻。本發明采用廉價的氯化鎂作原料,生產成本低,適宜于鄉鎮企業和中小工廠生產。
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本發明的三種稀土冶金廢水同步資源化治理的化學與生物法,屬于稀土工業環境保護技術領域。具體針對氨氮廢水、硫酸鎂廢水和磷酸鈉廢水進行混合比例調配，控制混合順序與體系pH后，進行化學沉淀，以實現除磷、脫氮與降鎂統一處理，充分利用三種廢水中有價元素，生成MAP回收，焙燒制備MHP，作為氨氮吸附劑再利用；出水采用生物法深度處理，利用硝化菌劑進行特定的發酵工藝，以處理廢水中剩余低濃度氨氮、磷元素，鎂元素。該發明在化學沉淀與生物法有機結合基礎上，進行過程優化，實現優勢互補，以構成經濟、高效的廢水處理的實用技術，廢水經綜合處理后氨氮組分達到廢水排放標準。
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本發明公開了一種以粉煤灰和可循環銨鹽為原料生產冶金級氧化鋁的方法，其包括如下步驟：(1)備料；(2)焙燒；(3)溶出；(4)結晶；(5)液固氨解反應；(6)研磨除硫；(7)低溫拜耳制鋁。本發明的優點在于，采用了更適合于強酸弱堿的鋁鹽進行的氨解方法，即液固或氣固氨解，生產效率較液液氨解方法提高60％以上，并優化了上述氨解方法工藝條件，確定了較優工藝參數，所得產物粗氫氧化鋁易過濾洗滌，設備好選型，能夠實現工業化量產。
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本發明涉及一種鉬礦合金化的冶金方法，包括如下步驟：將鉬礦造球或壓球，以形成鉬礦球；在鉬礦球的表面包裹石灰粉，石灰粉的厚度為1mm～3mm；調節煉鋼溫度至預設溫度后，向鋼液中加入包裹石灰粉的鉬礦球，以將鉬礦合金化。根據本發明的一種鉬礦合金化的冶金方法，不需要對鉬礦進行高溫焙燒，節能減排，提高收得率，明顯增加冶煉過程經濟效益。
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本發明涉及一種用粉煤灰生產冶金級氧化鋁的方法。其特征在于以粉煤灰為原料，硫酸氫銨為循環介質，二者混勻焙燒，所得熟料經溶出制得硫酸鋁銨溶液，該溶液與氨水或氨氣進行液液或液氣氨置換反應，得到產物氫氧化鋁和硫酸銨混合物，該混合物經洗滌過濾得到粗氫氧化鋁，洗滌液中的硫酸銨經蒸發結晶、熱解脫氨生成硫酸氫銨返回焙燒工序。粗氫氧化鋁經堿溶除雜、碳分或種分及煅燒工序制得冶金級氧化鋁。本發明利用硫酸氫銨為提鋁循環介質生產氧化鋁與現行硫酸銨法相比優勢如下：焙燒過程鋁提取率提高8％～15％，焙燒時間短，焙燒溫度低，效率顯著提高，更易于規?；a。
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本發明提供了一種含廢棄脫硝催化劑的冶金鈦渣和鐵鈦釩合金的制備方法。本發明提供的含廢棄脫硝催化劑的冶金鈦渣包括如下質量含量的組分：廢棄脫硝催化劑20～52.9％，MgO?6.4～8％，Na2CO33.9～8％，CaF26.4～10％和含鈣合金30～50％。本發明提供的含廢棄脫硝催化劑的冶金鈦渣能夠作為合金源用于熔煉鐵鈦釩合金，其中，含鈣合金作為還原劑能夠還原廢棄SCR脫硝催化劑中的TiO2、V2O5等金屬氧化物，使得Ti、V等金屬元素傳質進入鋼液中合金化或形成鐵鈦釩合金。實驗結果表明，本發明提供的含廢棄脫硝催化劑的冶金鈦渣用于熔煉鐵鈦釩合金時，鈦的回收率可達95％，釩的收得率為97％。
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本實用新型涉及冶金設備技術領域，尤其是一種金屬熔煉渣分離回收裝置，包括水管、導料管、一號箱體、二號箱體、三號箱體、四號箱體、隔板、水泵以及水箱，水管安裝在水泵左端，導料管安裝在一號箱體下端，一號箱體安裝在二號箱體上端，該設計實現了液體回收的功能，蝸輪安裝在蝸桿下端，蝸桿安裝在蝸輪右端，電機安裝在蝸桿左端，該設計實現了固體回收的功能，本實用新型結構新穎，方便操作，機械化程度高，實用性強。
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本實用新型涉及一種石英管爐體的多功能冷坩堝感應熔煉爐,包括爐體、感應圈、爐體座、真空系統,其特征是:爐體用石英管制作,石英爐管的頂端封口或開口,下端通過密封座裝在三通管爐體座的上端面法蘭上,爐體座下的端面用底板密封,側管通過接口與真空系統結合,在石英爐管的外面,裝有感應圈。其優點是:以石英管作為爐體,其結構簡單、成本低廉;能在保持簡易結構的基礎上,方便地設置各種冶金功能和現代材料技術功能,如加料、搗料、鑄造、重熔、拉錠、定向凝固、區熔提純和蒸餾提純;用透明的石英管作為爐體使得材料制備的各種工藝過程能得到直接觀察,便于教學演示。
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本發明公開了一種底吹熔煉爐加料口粘接物清理裝置，涉及冶金領域；具有復合運動裝置和清理桿，復合運動裝置搭載清理桿做上、下移動，并驅動清理桿繞自身軸線自轉；向下移動使得清理桿底部設置的清理刀進入底吹爐的圓筒狀加料口內，向上移動使得清理桿從加料口內提升出去；復合運動裝置驅動清理桿繞自身軸線自轉的同時做上下往復運動，使得清理刀在加料口內的運動軌跡是一個直圓柱體，對加料口內壁粘接物進行清理；該裝置能夠代替傳統的人工手動清理，減少工作量、提高清理效率，而且加料口自動清理機可以對加料口進行360°、沒有死角地清理。
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本發明涉及有色冶金爐窯技術領域，具體涉及一種銅富氧雙側吹熔煉爐烘爐的方法，包括烘爐準備工作、低溫烘爐階段、中高溫烘爐階段和烘爐結束階段，該烘爐方法適用于銅富氧雙側吹熔煉爐結構特征，達到快速均勻提升爐溫，延長爐體使用壽命。
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本實用新型涉及一種冶金設備，即一種碳素焙燒爐石油焦粉燃料箱，其特點是：所說的石油焦粉燃料箱的主體是一種長槽斗狀的箱體(1)，箱體(1)的上部通入燃料輸入管(2)，燃料輸入管(2)上開有多個噴料口(3)，箱體(1)的底部設有多個燃料輸出口(4)。其有益效果是：可將石油焦粉均勻的散開，再通過物料混合器送入爐內燃燒，可顯著提高爐溫的均衡性和燃料熱效率。且具有結構簡單，成本低廉，運行可靠等特點，為石油焦替代優質燃料，節約能源，降低碳素制品的成本提供了條件。
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本發明涉及一種高溫焙燒-弱磁選富集鈮的方法，屬于礦物提取冶金技術領域。本發明鈮精礦進行固態還原得到含鈮、金屬鐵的還原礦，再將含鈮、金屬鐵的還原礦球磨后進行弱磁選，從而得到富鈮料。本發明通過對鈮精礦中氧化鐵固態下進行選擇性還原，其金屬轉化率可達90%以上，通過鐵氧化物的還原破壞原有礦物中鈮鐵金紅石的礦物結構；然后使用弱磁選實現鈮氧化物與金屬鐵的分離，最終獲得的富鈮料中鐵含量低于8%，與原“固態還原鐵-高溫熔分-冶煉”得方法相比，可得到基本相同鐵含量的富鈮料，同時還可以節省電耗、減少排放、提高效益。
本發明涉及一種金氰化尾礦焙燒—超聲波強化硫脲浸金—活性炭富集的提金方法，屬于濕法冶金領域。本發明含金氰化尾礦經焙燒預處理后，用硫脲浸出金同時用超聲波強化處理，浸出后固液分離，用活性炭富集液相中所含金，富集后固液分離，活性炭用于解析提取金，活性炭解析后經活化可以多次循環使用，而尾液中還有大量硫脲，經簡單處理后可循環利用于浸出過程。采用此方法浸提金氰化尾礦中的金，浸出速度快，提取率可達90％以上，周期短，活性炭和尾液的循環利用大大降低了生產成本，提高了金氰化尾礦利用的經濟效益，同時非常利于環境的保護。
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本實用新型涉及一種冶金設備，即一種碳素焙燒爐防阻塞石油焦粉燃料箱，其主體是一種長槽斗狀的箱體(1)，箱體(1)的上部通入燃料輸入管(2)，燃料輸入管(2)上開有多個噴料口(3)，箱體(1)的底部設有多個燃料輸出口(4)，其特點是：箱體(1)上裝有振動器(5)。其有益效果是：通過振動促進石油焦粉的分散流動，防止燃料箱粘滯阻塞，可顯著改善爐窯的燃料供應狀態，提高爐溫的均衡性和燃料的熱效率。且具有結構簡單，成本低廉，運行可靠等特點，為石油焦替代優質燃料，節約能源，降低碳素焙燒制品的成本提供了條件。
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本發明公開了一種低品位鈮精礦的還原焙燒?熔鹽氯化提取方法，包括還原焙燒；磁選分離；熔鹽氯化反應，本發明的低品位鈮精礦的還原焙燒?熔鹽氯化提取方法的工藝流程短，首先采用還原焙燒?磁選的方式將影響氯化反應的雜質元素鐵分離出去，得到了鐵精礦，鐵精礦的鐵品位在75％以上，可以做鋼鐵冶金的優質原料；符合原子經濟性，通過氯化反應及后續的冷卻分離過程不僅能夠實現鈮的分離和提純，還能夠從氯化物塵泥中回收伴生資源，還得到了用于氣相白炭黑的關鍵原料四氯化硅；采用本發明將原本可能成為三廢的伴生資源都以高附加值產品回收，減少三廢排放量。
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一種碳素材料制品——冶金用坩蝸的制造方法,特別是焙燒方法及其模具。通過特制的金屬模具,對其型腔中的坩堝坯品邊通電,邊施壓,利用坯料自身的電阻發熱完成加壓焙燒工藝,可縮短生產周期,提高產品質量,降低生產成本,若直接用碳素原料,即糊料或粉料充當上述坩堝坯品,可將模壓成型與加壓焙燒一次完成,用密度不同的分節坯品按一定順序組裝成整體組合坯充當上述坩堝坯品,則可以克服模壓成型時沿高度方向(壓力作用方向)上的密度不均勻性。
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本發明公開了一種多金屬復合精礦的還原焙燒?熔鹽氯化提取方法，包括還原焙燒磁選分離；熔鹽氯化反應；浸出。本發明的工藝流程簡單，采用還原焙燒?磁選的方法首先去除影響氯化反應和分離的雜質鐵元素，得到的鐵精礦的鐵品位達到75％以上，可以做鋼鐵冶金的優質原料；經濟效益好，符合原子經濟性，環境效益好，便于后續工藝銜接，得到的熔鹽為氯化稀土、氯化釷、氯化鈾的混合物，直接作為萃取分離的原料，避免了放射性元素的分散，將鈹以氯化鈹的形式回收，氯化鈹直接電解還原制金屬鈹，避免了有毒元素的分散，具有顯著的環境效益，實現了伴生資源硅的高附加值利用，減少三廢排放量。
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本發明涉及冶金化工領域，具體公開一種用于制備稀土氧化物的焙燒裝置。該焙燒裝置包括：爐體結構；爐體結構內，由底部至頂部依次形成供熱區域、調溫區域和霧化反應區域；供熱區域的截面尺寸大于調溫區的截面尺寸；并且供熱區域至調溫區域截面尺寸漸縮；供熱區域設置有燃氣入口機構，燃氣入口機構用于形成燃氣以螺旋狀進入供熱區域的通道；調溫區域設置有空氣入口機構和水霧入口機構；霧化反應區域設置有溶液霧化入口機構和晶種顆粒入口機構。采用該裝置可以實現反應溫度可控，反應物濃度可控，完成多種稀土氧化物的制備，并且產物顆粒大小可控。
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本實用新型涉及一種冶金設備，即一種碳素焙燒爐石油焦粉燃料噴射器，其特點是：燃料噴射器的主體是一種細長的噴射管(1)，噴射管(1)的一端段上側開口并裝有助燃風管接頭(2)，噴射管(1)的一端開口外接燃料混合器，內接送料管(3)，送料管(3)裝在噴射管(1)內，其外徑與噴射管(1)內徑之間留有間隙，噴射管(1)前端接有噴頭罩(4)，噴頭罩(4)里面裝有噴頭(5)，噴頭(5)前段開有多個噴射槽(6)，后段盤繞有螺旋片(7)。其有益效果是：石油焦粉與助燃風混合且通過噴頭旋轉拋出，形成向四周擴散的紊流團，使窯爐同時接受大面積的均勻的燃料顆粒，可顯著提高爐溫的均衡性和燃料的熱效率。且具有結構簡單，成本低廉，運行可靠等特點，為石油焦替代優質燃料，節約能源，降低碳素焙燒制品的成本提供了條件。
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本實用新型涉及一種硫酸分解稀土精礦的全自動高、中、低溫可控焙燒系統，屬于稀土冶金設備。本實用新型稀土精礦粉通過全封閉雙軸混料攪拌槽下方的立式動態輻射傳熱窯后，將窯尾余熱通過引風機與余熱旋轉烘干窯熱風進口連接，充分利用窯尾余熱，酸氣煙道與尾氣處理系統進口連接，能完全回收酸性尾氣，提高稀土精礦的分解率和收率、降低能耗、節約人工實現自動化生產、解決稀土焙燒過程的“三廢”污染問題、主要從焙燒窯爐結構上進行改進，以實現清潔生產。所設計的系統各環節，在適應工業生產的同時優化工藝條件，提高資源的利用率，真正實現資源節約型清潔生產。
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本發明屬于有色冶金工藝,涉及分步法硫酸稀土焙燒分解包頭稀土精礦。本發明工藝步驟如下:(1)將稀土包頭精礦和濃硫酸按比例混合;(2)在100-320℃條件下焙燒1-7小時,產生的氣體進行水噴啉冷卻;(3)固體物料在600-850℃條件下焙燒1-4小時,部分有害氣體用80-92%的濃硫酸吸收,吸收后濃硫酸轉入步驟(1),部分氣體用步驟(2)中冷卻水再次冷卻,固體物料轉入下一工序。本發明將低溫焙燒和高溫焙燒的優點結合在一起,解決噴淋廢水的污染問題,將原三代酸法噴淋廢水,轉化為回收硫酸和含氟廢水分別進行回收利用;降低了污水治理難度,提高了資源利用率,徹底解決了包頭稀土精礦前處理廢水的污染問題,而且工藝連續性強,勞動強度低,適合進行工業化生產。
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本發明涉及一種提高稀土濃硫酸焙燒礦浸出液中稀土濃度的方法，屬于稀土濕法冶金領域。本發明包括以下過程：用含有氯化物、硝酸或硝酸鹽中的至少一種的水溶液對稀土濃硫酸焙燒礦進行3～5級逆流浸出，以焙燒礦的REO含量為35wt%為基準，焙燒礦與水溶液的比例為1:（4~7）（g:mL），單級浸出時間為1~5h，本發明浸出液中稀土濃度可達45~85g/L的方法。本發明可減少稀土濃硫酸焙燒礦浸出過程的用水量及后續工序產生的廢水量，浸出液中稀土濃度提高到45~85g/L，其它工序產生的多種廢水均能用于浸出工序，進一步減少浸出過程新水的補充量。
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本實用新型涉及一種冶金設備，即一種碳素焙燒爐石油焦粉燃料混合器，其特征在于：所說的碳素焙燒爐石油焦粉燃料混合器的主體是一種細長的混合管(1)，混合管(1)的一側開口并裝有燃料斗(2)，端部設有密封蓋(3)，密封蓋(3)中間開有通孔，另有一支調節管(4)由通孔插入混合管(1)，調節管(4)的外端與氣流閥(5)的輸出端口相連接，氣流閥(5)的另一端口接供氣管(6)。其有益效果是：石油焦粉與空氣充分混合，均勻的散開，再送入爐內燃燒，可顯著提高燃料的熱效率。且具有結構簡單，成本低廉，運行可靠等特點，為石油焦替代優質燃料，節約能源，降低碳素焙燒制品的成本提供了條件。
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本發明涉及一種冶金工藝及設備,一種碳素焙燒爐替代燃料及設備。所說的替代燃料是石油焦粉。所說的設備有空氣壓縮機,空氣壓縮機通過管道連接儲氣罐,儲氣罐通過管道接燃料倉,燃料倉通過管道連接燃料箱,燃料箱的燃料輸出口連通燃料混合器,燃料混合器連接燃料噴射器,燃料噴射器與碳素焙燒爐的入火口相對。其有益效果是:節約重油、燃氣等優質能源,在保證質量的前提下,大幅度降低碳素制品及電解鋁等后續產品的成本。并可充分利用細碎石油焦,提高低質石油焦的附加值。且具有工藝合理,設備簡單,安全可靠等特點,使碳素焙燒工藝發生了革命性的變化。
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本發明涉及一種無外加還原劑下焙燒磁化弱磁性鐵礦的方法，屬礦物提取冶金選礦技術領域。（1）將弱磁鐵礦礦石破碎到要求的粒度，在可控制氣氛的焙燒爐中在氮氣或氬氣的氣氛中加熱到700-900oC，自然冷卻；（2）將氣氛保護冷下焙燒后的礦物磨至入選粒度在弱磁選將鐵選出，最終獲得鐵精礦。該方法工藝流程簡便。與常規還原焙燒爐相比，無燃燒室，無需考慮過還原和礦物顆粒中心還原不足等問題。無需外加還原劑，節約燃料或能源，與目前使用的C或CO作為還原劑的焙燒磁化工藝相比，低碳排放，節能又環保, 而耗能只是現有還原焙燒技術耗能的百分之五十。
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本發明涉及能源化工與冶金技術領域，公開了一種難選鐵礦石磁化焙燒的冶金、化工與動力多聯產系統及方法。采用煤炭部分熱解氣化，熱解后的氣化煤氣在循環流化床反應器進行難選鐵礦石的磁化焙燒，難選鐵礦石磁化焙燒后通過磁選得到鐵品位較高的磁鐵礦粉，磁鐵礦粉送入冶金高爐進行高爐煉鐵；難選鐵礦石磁化焙燒后的尾氣經過凈化處理后進入化工反應器生產化工產品；煤炭熱解后的半焦進入燃煤鍋爐燃燒發電。通過構建難選鐵礦石磁化焙燒的冶金、化工與動力多聯產系統，該系統同時完成煤炭資源與鐵礦石資源的綜合利用，提高了整個系統的效率，實現資源-能源-環境的綜合效益。
本發明涉及一種礦熱爐、中頻(工頻)電爐雙聯熔煉壓力加鎂稀土鎂硅鐵合金生產工藝,屬于冶金熔煉壓力加鎂稀土鎂硅鐵合金生產工藝,本發明采用礦熱爐冶煉50-72%硅鐵,將高溫硅鐵液倒入中頻(工頻)電爐,加入必要的金屬物料,然后將合金液倒入中間包,進行壓力加鎂處理,鎂熔畢后,以氮攪拌,隨后進行鑄錠,其特點是:合金中氧化鎂含量低,合金純凈度高,金屬鎂燒損少,合金成份均勻、偏析少,可節省大量能耗,降低生產成本。
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本發明涉及一種節能高效的稀土精礦硫酸分步焙燒方法，屬于濕法冶金和火法冶金技術領域。本發明將稀土精礦與質量濃度≥92.5%的硫酸按照重量比1:1.0～1.3進行混合，造粒后的顆粒料進入一段焙燒窯，焙燒后使得稀土精礦中的氟離子與水分完全揮發掉，汽化的氟離子與水分經過冷凝以后回收氫氟酸，焙燒脫氟以后的干礦顆粒，進入二段焙燒窯進行分解，焙燒過程中分解的硫酸氣體經過洗滌吸收以后，回收硫酸，焙燒礦直接進行浸出,得到硫酸稀土水溶液。本發明采用分步焙燒工藝以后，造粒段產生的廢氣為水蒸汽，可以直接排放；所以廢氣洗滌吸收系統較現行工藝降低了70%以上，環保投入相比較傳統工藝降低80%以上。
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一種抑制銅冶金熔煉爐產生結焦的裝置，屬于銅冶煉技術領域。其特征在于所述裝置的內管1直徑d和外管2直徑D之比為1﹕2～1﹕3；內管1的煙氣入口5與熔煉爐余熱鍋爐煙氣出口管道相連通；內管1的煙氣出口6與除塵器進氣管道相連通；外管2的兩端完全封閉且開有二次風進口3和二次風出口4，外管直徑D與外管長度L之比為1﹕5～1﹕8；以使用該裝置并配合工藝方可有效抑制或控制熔煉爐及其余熱鍋爐內的結焦。
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一種抑制銅冶金熔煉爐產生結焦的裝置及使用方法，屬于銅冶煉技術領域。其特征是利用余熱鍋爐出口煙氣通過換熱裝置對配入高濃度富氧二次風進行加熱，減少二次風量，并在銅精礦中配入無煙煤，提高熔煉富氧空氣濃度，以此抑制或控制熔煉爐及其余熱鍋爐內的結焦。此方法適用于各種銅冶煉熔煉爐使用，具有投資小、運行費用低、操作簡單等特點。
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2025年07月23日 ~ 26日 
