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本發明公開了一種火花塞電極材料,是由重量百分比為90～98%∶10～2%的銥、鉑元素組成的合金,還公開了一種制造此火花塞電極材料的方法,以及一種中心電極和/或接地電極的點火尖端采用此種電極材料的火花塞?；鸹ㄈ姌O材料具有良好的抗腐蝕性和低的點火電壓,并具有高熔點、高溫強度硬度和優良的延展性,還能有效改善銥在高溫下的抗氧化能力;所提供的制造方法能將此種具有優良延展性的火花塞電極材料制成極細的絲材,以制造更細的火花塞點火尖端,從而產生更集中,能量更強,路線更穩定的火花;采用所述銥鉑合金作為火花塞的電極點火尖端,即使是在發動機極高轉速時的高溫、高壓下,火花塞依然能提供準時、強勁的火花。
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本發明公開了一種大尺寸釕基合金濺射靶材及其制備方法，釕基合金靶材包括Al,Co，Cr等元素中的一種或幾種，其余為Ru，釕基合金靶材為圓餅狀，其直徑不小于100mm,致密度不低于99.5％,且其中心區域與邊緣區域的致密度差不超過0.3％，且Ru與其他合金元素形成的第二相均勻的分布在Ru基體相中。所述的釕基合金濺射靶材的制備方法，包括通過氣體霧化法制備熔點偏低的脆性相釕基合金粉末，再通過氣流磨處理該脆性相獲得了細小均勻的合金粉末，最后經粉末燒結制備出直徑尺寸在100mm以上的釕基合金靶材，本發明獲得的合金靶材雜質含量低，致密度高且均勻，成份分布均勻，晶粒細小均勻，使用該靶材濺射成膜的厚度均勻性，性能穩定以及減少了濺射過程的異常放電現象等。
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本發明涉及一種高氯含錫物料脫氯的方法，屬于錫冶煉技術領域，本發明主要包括用水調漿、浸出液浸出、物料攪拌、固液分離四個步驟，浸出分離后的錫物料送去冶煉，浸出液循環后濃縮處理；本發明錫物料中氯得以有效脫除至1.5%以下，且部分雜質也得以有效脫除，不僅提高了錫物料的品位，還有效降低了氯對錫冶煉過程的影響。
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本發明公開了一種濕法磷酸的生產方法，利用原有濕法磷酸裝置的萃取反應槽、養晶槽及其尾氣洗滌系統，反應槽閃蒸冷卻器及其尾氣洗滌系統，反應料漿過濾、洗滌系統等工序，來處理含SO2的氣體與磷礦漿在煙氣吸收反應裝置內進行吸收反應后得到的料漿A，部分或全部替代原有濕法磷酸裝置萃取反應槽的反應料漿來生產濕法磷酸。含SO2的氣體在煙氣吸收反應裝置內與磷礦漿進行多級逆流吸收反應，氧化后得到料漿A；將料漿A送入原有萃取反應槽或反應槽閃蒸冷卻器，補入硫酸，得到混合反應料漿，送入原有過濾洗滌系統，得到濕法磷酸和磷石膏。SO2煙氣吸收反應裝置的尾氣以及其它相關尾氣分別進入原有萃取反應槽或閃蒸冷卻器尾氣洗滌系統，吸收洗滌后達標排放。
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本發明公開了一種冶煉煙氣中鉈的凈化及回收方法及裝置，屬于大氣污染技術領域。本發明以活性炭負載金屬氯化物為催化劑，吸附并催化氧化冶煉煙氣中劇毒的一價鉈化合物；經過除塵處理后的冶煉煙氣，通入裝有催化劑的固定床反應器，氣體中的一價鉈化合物被催化劑捕捉并在催化劑表面發生氧化反應，其中重金屬鉈由高毒性，高遷移性的一價化合物轉變為更易除去的氧化鉈，并附著在催化劑表面；反應完成后的催化劑經過酸洗后電解，可以將鉈回收，用于藥物制備，電子器械原件制備，光學原件制備。本發明工藝簡單，易操作，脫除回收鉈效率高，成本低，能富集鉈，實現煙氣中鉈的凈化和回收，適于工業化應用和推廣。
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本發明公開一種陶瓷顆粒鑲鑄增強金屬基耐磨復合板的制備方法，屬于金屬基耐磨復合材料制備方法技術領域。將陶瓷顆粒和合金粉末球磨混合均勻，將混合后的粉末通過壓片裝置以一定壓力壓制預制體并等壓一段時間，將預制體棒在真空管式爐中燒結冷卻后獲得陶瓷顆粒預制體棒。將燒結后的預制體棒放置在鑄形型腔內，與金屬基體進行澆注復合，將冷卻后的復合板進行熱處理，獲得含碳化物等復相組織的耐磨復合板。本發明提出的制備方法設計靈活、操作簡便，適用于生產大批量形狀復雜的鑄件，可獲得具有高硬度和高耐磨性的陶瓷顆粒增強金屬基復合板。
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一種混合助浸劑氰化浸金技術,屬難選復雜金礦提金技術。其包括鉍鹽的制備,混合助浸劑的配制,在提金過程中需控制的技術條件。該混合助浸劑在堿性氰化液中有較大溶解性,能促進金礦石的溶解,克服單純添加鉛鹽帶來的不利影響,能處理更大雜質范圍的難處理金礦,從而提高金的浸出率,降低浸出時間,適用于低品位復雜難選金礦石的浸出工藝。
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本發明公開了一種在碳紙或碳布載體上采用物理氣相沉積方法沉積鉑、釕及La系稀土元素，所獲得的多相催化劑。其制備方法是采用離子濺射源轟擊鉑、釕及La系稀土元素靶材，將鉑、釕及La系稀土元素沉積到碳布、碳紙、碳黑基底上，制成La系稀土元素摻雜的碳載鉑釕電極。本發明制備的Pt、Ru、La系多相電極晶粒呈納米級，在碳布、碳紙、碳黑基底上分布均勻，比表面積高，電極載鉑量≤0.05mg/cm2，是一種高效碳載鉑系電催化劑的制備工藝，本制備方法簡單快速，可在成卷的碳布、碳紙、碳黑材料上進行連續性的鉑、釕及La系稀土元素沉積，可用于燃料電池電極的規?；苽?。
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本發明涉及一種鈦硅物料制備太陽能級多晶硅的方法，屬于鈦硅物料高效資源綜合利用技術領域。將鈦硅物料中的碳脫除至0.1wt.%～2wt.%進行預處理過程；將經預處理的鈦硅物料，采用真空蒸餾精煉除雜工藝除去易揮發的雜質；然后電磁定向凝固分離，獲得3～4N高純硅和雜質較高的鈦硅合金；將得到的3～4N高純硅加入合金化金屬，得到合金化后的高純硅；將得到的合金化后的高純硅酸浸，獲得5～6N的UMG?Si顆粒；將得到的5～6N的UMG?Si顆粒，采用真空蒸餾精煉除雜工藝除去易揮發的雜質；然后電磁定向凝固分離，獲得6N的太陽能級多晶硅。本發明以鈦硅物料為原料，結合現有的硅合金化提純、濕法浸出、定向凝固等技術，制備出太陽能級多晶硅。
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一種低品位復合型氧化鎳礦浮選分類的方法，針對含鎂高、鎳品位低的復合型氧化鎳礦，添加浸染狀鎳的活化劑、褐鐵礦的抑制劑，通過脂肪酸浮選其中的含鎳蛇紋石和浸染狀鎳，將礦石分類成含鎳蛇紋石型氧化鎳礦和含鎳褐鐵礦型氧化鎳礦，再用火法冶煉含鎳蛇紋石型氧化鎳礦，用硫酸浸出含鎳褐鐵礦型氧化鎳礦。該方法選冶結合，優勢互補，高效回收利用目前無法處理的低品位復合型氧化鎳礦資源，同時減少硫酸鎂等廢棄物的排放，具有良好的經濟效益和環境效益。
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本發明涉及一種電解精煉粗鉛的電解液及電解方法，屬于濕法冶金技術領域。該電解精煉粗鉛的電解液，該電解液為甲基磺酸溶液體系，由甲基磺酸鉛和游離甲基磺酸組成，其中Pb2+濃度為50~200g/L，游離甲基磺酸濃度為50~160g/L。將甲基磺酸鉛及游離甲基磺酸組成的溶液體系電解液、待精煉的粗鉛陽極板、陰極板放入電解槽中，然后通入直流電，并向電解液中添加動物膠、木質素磺酸鹽、蘆薈素和β-萘酚中的一種或任意幾種混合物的添加物電解2~7天，產出陰極鉛和陽極泥，陰極鉛熔融和澆鑄后得到國標1#鉛錠，陽極泥經洗滌壓濾后送貴金屬提取工序處理。本發明采用全新的甲基磺酸溶液體系為電解液進行電解，具有環保優勢顯著的特點。
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本發明屬于鋅的濕法冶金領域，特別是涉及一種高鐵硫化鋅精礦與高鐵鋅焙砂浸出渣聯合浸出的方法。本方法步驟為：高鐵硫化鋅精礦與高鐵鋅焙砂浸出渣按質量比0.15:1～0.35:1混合，浸出劑為含硫酸160～190g/L的溶液，按每噸鋅精礦再添加1～3kg木質磺酸鈉，浸出液固比6～8mL/g，反應溫度85℃～95℃，攪拌條件下反應2～4小時，將鋅、銦、銅有價金屬浸出，同時將Fe3+還原為Fe2+。本發明將傳統的鋅浸出渣熱酸浸出與高鐵浸出液還原工藝合并在一個過程完成，提高了有價金屬的浸出率，同時實現Fe3+的高效還原，有利于后續提取鋅、銅、銦，具有工藝流程短、清潔、高效、節能等特點。
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銀稀土合金包覆鎳芯復合電極絲及其制造方法屬于金屬復合材料領域。本發明提供了一種電弧噴射霧化制備銀鎳稀土復合粉末用復合電極絲及其制備方法。復合電極絲由銀稀土合金包覆鎳芯構成，復合絲鎳芯質量百分含量為10-60%、稀土質量百分含量為0.1-1%；復合絲制備方法是將經真空熔化好的銀稀土合金液澆注于中心部位放有鎳棒的鑄模中得到直徑80-90毫米圓形復合鑄坯，復合鑄坯經熱擠壓成6-8毫米直徑的棒材，然后將復合棒材再冷拉拔為直徑1.5-3毫米規格的復合電極絲。本發明有效克服了現有銀鎳稀土粉末冶金電接觸材料制備過程中、機械混粉法制備銀鎳稀土混合粉末存在的缺點。
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一種從鍺精礦中回收銦鍺的工藝方法，涉及濕法冶金技術領域，具體是一種從鍺精礦鹽酸蒸餾殘液中采用雙堿中和，然后再采用P204萃取法來回收銦的工藝方法。本發明的工藝包括鍺精礦的氯化浸出及蒸餾、蒸餾殘液的雙堿中和、中和渣中銦的回收和鍺回收等步驟。采用本方法銦的回收率可達到90.5～95.5%，蒸餾殘液中鍺的回收率可達到85.0～90.0%。
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本發明涉及一種污酸中酸的資源化利用及砷的固化方法，屬于有色冶金工業技術領域。將砷煙塵和污酸進行調漿，然后通入空氣或氧氣進行氧化浸出，控制浸出終點pH值，含砷浸出液進行常壓臭蔥石固砷。本發明采用含砷煙塵與污酸混合調漿—氧化浸出—臭蔥石固砷的技術來處理污酸，為解決有色金屬工業污酸資源化利用及砷的無害化處理提供了一種新思路，主要聚焦污酸中酸的高效利用與砷的無害化處理。以有色金屬冶煉過程產生的含砷煙塵為中和劑，將含砷煙塵和含砷污酸進行同步處理，實現了污酸中酸的有效利用，同時得到的臭蔥石晶體便于堆存，具有砷和酸分離徹底、處理成本低等特點。
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本發明屬于導線技術領域，具體公開了一種鎳鈷合金/鋁合金/銅合金超高溫導線及其制備方法，包括如下步驟：用水、高純氧化鋯納米粉、高純氧化鋁納米粉、復合鉭酸鹽、復合磷酸鹽、消泡劑和分散劑制得凝膠狀的耐高溫涂層前驅體溶液，將其涂覆在鎳鈷合金/鋁合金/銅合金導體上，固化形成耐高溫涂層A，然后用多晶氧化鋁纖維氈包裹耐高溫涂層A形成隔熱層B，接著用多晶莫來石纖維在隔熱層B上編織一層隔熱層C，最后在隔熱層C上再制作一層耐高溫涂層A，即得到由梯度涂層A/B/C/A包裹的鎳鈷合金/鋁合金/銅合金超高溫導線。本發明制備的超高溫導線具有耐高溫、耐腐蝕、柔韌性高、質輕等特點，能適用于冶金、化工、航天、海洋等高溫環境。
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本發明公開一種增強陶瓷顆粒與基體結合強度的方法，屬于耐磨材料制備技術領域。本發明所述方法通過粘接劑包覆陶瓷增強顆粒方法制備復合材料，并結合粉末冶金＋鑄滲相結合的工藝制備而成；所述制備方法包括以下步驟：將增強顆粒、合金粉末、粘接劑和無水乙醇放入球磨機中均勻混合，將混合后的合金粉末進行真空干燥后放入壓片機中進行壓力成型，得到預制體；將預制體放入真空管式爐中燒結成型，然后將成型的預制體放入型腔內部，然后進行重力澆筑；粘接劑可以加速元素擴散的能力，可使得碳化鎢復合材料的界面反應區達到一定的厚度；改善陶瓷增強顆粒與基體結合狀態，更使得碳化鎢復合材料的各種機械性能得到了提升。
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本發明公開了一種分段脫除硫酸鋅溶液中丹寧酸的方法，屬于有色冶金領域，將脫除硫酸鋅水溶液中丹寧酸的操作分為兩個階段：先將硫酸鋅溶液中的二價鐵部分氧化成Fe3+，使Fe3+與丹寧酸絡合生成丹寧酸鐵，之后提高溶液pH值，使Fe3+水解生成氫氧化鐵膠體，吸附溶液中的丹寧酸膠體、丹寧酸鐵將硫酸鋅溶液中的大部分丹寧脫除后；再通過針鐵礦法除去溶液中殘余的鐵并吸附部分的丹寧酸，從而實現硫酸鋅溶液中有丹寧的有效脫除，與現有技術相比，作業過程時間較傳統針鐵礦法短，渣量比傳統的Fe3+水解法少，在無需增加作業設施，不需要改變現有工藝配置，作業時間短，操作簡單生產成本低。
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本發明提供一種離心復合后半固態軋制制備層疊復合金屬材料的方法，在旋轉鑄型內先澆入一層固態下易塑性變形的金屬液，間隔后再澆入一層固態下難變形的金屬液，再間隔后澆入一層固態下易塑性變形的金屬液，如此間隔澆注，得到環形層狀金屬復合坯料；將其沿著回轉中心切開，然后加熱到中間層固態下難變形金屬的液相線區或固液相線區，同時保證外兩側的固態下易塑性變形金屬處于固態塑性變形溫度區間；進行軋制，形成層疊復合金屬材料。由于先在離心復合工藝下達到冶金結合，不需要進行材料表面的處理，且不需后續熱處理來增強界面結合強度，為金屬基層狀復合材料的制備提供了一種操作簡單、所需能耗小、界面結合強度高的制備方法。
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本發明涉及一種從濕法煉鋅銅鎘渣中回收有價金屬的方法，屬于有色冶金中的濕法煉鋅技術領域。首先將銅鎘渣進行一次浸出得到富鎘液和一次浸出渣；將得到的一次浸出渣以鋅電積廢液為浸出液，進行二次浸出得到凈化銅渣和二次浸出液；凈化銅渣進行常壓氧化酸浸，得到鉛銀渣和含Cd、Zn富銅液；將得到的含Cd、Zn富銅液進行湍流電積，湍流電積后可在陰極產出金屬銅，電積后剩余的溶液為含有Zn、Cd的貧銅液；將含有Zn、Cd的貧銅液一部分可返回常壓氧化酸浸過程中，另一部分含有Zn、Cd的貧銅液加入活性銅粉沉淀過濾后，進行湍流電積，得到粗銅粉和含銅不高于2g/L的含鋅富鎘液；最后經鋅粉置換、堿熔鑄錠得到粗鎘錠。本發明解決了銅鎘渣作為危廢的存放問題。
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本發明屬于真空冶金技術領域，公開一種從碲化銅或銅碲渣中提取碲的方法，將碲化銅或銅碲渣加硫化劑硫化，經過真空蒸餾工序實現碲的提取，包括以下步驟：步驟一、將碲化銅或銅碲渣和硫化劑按一定的比例混合，置于容器中進行硫化反應，得到單質碲與硫化銅物質混合的硫化產物；步驟二、將步驟一得到的硫化產物置于真空爐中進行真空蒸餾，將碲從混合物中分離，得到單質碲和硫化銅渣。碲化銅或銅碲渣經過硫化和真空蒸餾工序實現碲的提取。本發明方法不使用酸堿溶液，不產生三廢，整個工藝流程對環境友好，不會對環境造成污染，經過實際生產驗證，使用本發明得到的碲單質純度高達97～99.9％。
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本發明涉及一種銅冶煉混合渣中有價金屬綜合回收方法，屬于冶金資源綜合利用技術領域。首先將原礦通過I段磨礦后，使用旋流器分級，分級沉沙通過兩次反磁選選出明銅精礦，反磁選產生的尾礦返回I段磨礦；分級溢流加入捕收劑和起泡劑進行快速浮選得到銅精礦和尾礦?？焖俑∵x尾礦進行二段分級，分級沉沙進入II段磨礦后返回二段分級；分級溢流再次加入捕收劑和起泡劑進行浮選，浮選過程中進行兩次精選，兩次掃選。最后精選精礦為銅精礦，掃選精礦和精選尾礦全部集中返回二段分級，浮選尾礦進行磁選選鐵。該法綜合回收了混合渣中的銅、鐵以及金銀等貴金屬，并得到產品明銅精礦，銅精礦和鐵精礦。
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鋅鉛銻硫化礦一步獲取金屬新工藝是一種有色 金屬提取冶金新方法。將粒度為-100目的硫化礦混 以固硫劑，經制?；驂簤K后進入特別設計的反應器， 在750-1280℃溫度范圍內分階段升溫，先通以水蒸 汽繼之以水煤氣(H2·CO)直接一步還原，然后在惰 性氣體保護下在1000～1450℃溫度下使還原的金屬 揮發出來并回收。該工藝流程簡單，金屬回收率高、 設備簡單、副產品易于轉化。
本發明公開了一種原位生成Laves相增強鋼基表面復合材料的制備方法,屬于金屬耐磨材料技術領域。對混合金屬元素粉末進行機械合金化,然后與粘結劑進行混合,涂抹到零件的鑄型工作表面上,澆注鋼液,冷卻脫型清理后即制成原位生成的Laves相增強鋼基表面復合材料。該工藝制備的表面復合材料,充分發揮了Laves相的高溫耐磨性和鋼的良好韌性,調控方便,工藝可靠,解決了表面復合材料反應不完全,增強相顆粒分布不均勻,增強相界面污染等難題,可廣泛得應用在鋼材、冶金、煤炭、建材和電力等高溫耐磨領域。
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本發明涉及一種鋅冶煉渣復合團塊的制備方法，屬冶金化工技術領域。本方法的步驟為：①球磨：將鉛銀渣、鐵礬渣和鼓風爐渣分別破碎球磨，得到粒度為過200目≥80%三種粉料；②配料：將上述鐵礬渣粉料、鉛銀渣粉料和鼓風爐渣粉料按質量比1.5～3:0.8～2:1進行配料，配入物料總料質量0.5～8%的硅酸鹽水泥，混合過程中補加水至混合料含水12～20%；③將所述的混合料采用液壓成型機在成型壓力為20～80Mpa條件下進行壓團產出濕團塊，在烘干窯內于30℃～180℃溫度下烘干產出合格團塊含水5～10%。本發明可使鐵礬渣、鉛銀渣和鼓風爐渣快速成型，具有工藝簡單，試劑消耗少，成本低，成型率高的特點。
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本發明提供了一種添加劑的制備方法及其使用方法，涉及濕法冶金技術領域，所述制備方法由異構十醇聚氧乙烯醚、乙醇、山梨醇酐三油酸酯、三乙胺、酒石酸、十六烷基三甲基季溴化銨、水和NaOH水溶液等物質經過一系列反應制備而成。將所述添加劑加入到含鈷的凈化渣浸出液中，混合均勻后，再使用β?萘酚沉鈷工藝，該添加劑在生成的α?亞硝基?β?萘酚鈷渣表面形成有效的保護層，有效減弱其包夾吸附浸出液中Zn、Fe、Mn、Cu和Cd等雜質離子的能力，提高α?亞硝基?β?萘酚鈷渣品位，使后續制備的鈷精礦的質量得到提升。解決了傳統方法環境污染嚴重，鈷精礦產品雜質較多的技術問題。所述制備方法操作簡單，成本低廉，便于大規模生產，利于生產投放市場。
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本發明涉及一種銅陽極澆鑄模具修復料及其應用，屬于有色金屬冶金技術領域。該銅陽極澆鑄模具修復料，包括鎂鉻氧化物、氧化鋁、碳化硅、磷酸鋁黏結劑的組合物，其中各組分的質量配比為鎂鉻氧化物20%~30%，氧化鋁20%~60%，碳化硅20%~60%，鎂鉻氧化物、氧化鋁、碳化硅組成質量百分之百的固體物料，磷酸鋁黏結劑與固體物料的液固比為0.6～0.9:1。本發明的銅陽極澆鑄模具修復涂料是磷酸鹽類耐高溫涂料，對模具開裂處直接進行修復，主要是利用磷酸鹽膠黏劑的黏結性、高溫強度好，涂料涂覆在澆鑄模具的裂縫處，涂料與模具黏結在一起，裂縫修補涂料固化后具備一定的強度，填補裂縫，使澆鑄出來的陽極板質量滿足要求，提高陽極板合格率。
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本發明涉及一種銅鍺置換渣中銅鍺分離的方法，屬于濕法冶金技術領域，本發明先攪拌洗滌除去渣中的硫酸鋅，再將洗滌濾渣在酸性條件下氧壓浸出，大部分鍺隨鐵進入氧壓渣，氧壓渣送煙化爐或回轉窯回收鍺；浸出后的濾液電積銅，產出1號標準陰極銅，電積廢液循環返回氧壓浸出，少部分進入氧壓液中的鍺最終也進入氧壓渣。本發明有效解決了銅鍺分離困難的問題，且實現了銅鍺的高效分離和高效回收，工藝流程短且無廢水產生。
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本發明涉及冶金技術領域，提供了一種鉛真空恒溫蒸餾除雜的方法。利用鉛中各元素在真空狀態下沸點的差異，通過精準控制蒸餾溫度，抑制鉛的揮發，以提高鉛的直收率。同時為使沸點低于鉛的雜質元素高效揮發，在蒸餾時采用攪拌裝置對原料進行攪拌，加速蒸發面與內部的物質交換，加強原料內部熱量交換，保持內部溫度場均勻，以提高雜質揮發效率和產品成分的一致性。該方法可使產品直收率可達98％以上，進入揮發物組分的比例小于2％。其中低沸點雜質主要為Se、Te、As、Sb、Tl、Cd等，可達到5N鉛標準。
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2025年07月23日 ~ 26日 
