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本發明涉及一種高強鋁銅合金車輪材料及液態模鍛成型方法，其組分及各組分的重量百分比范圍分別為：Cu:4.5-5.5％；Mn:0.3-0.5％；Ti:0.15-0.35％；V:0.05-0.3％；Zr:0.05-0.2％；B:0.005-0.06％；Cd:0.01-0.3％；Nd:0.01-0.2％；Er:0.01-0.1％；余量為Al。本發明制造的液態模鍛鋁銅合金車輪綜合力學性能好，產品合格率高，所制車輪解剖抗拉強度大于400MPa，屈服強度大于300MPa，延伸率大于10％，滿足了重載汽車的技術要求；尤其是在此合金配方中加入了少量的稀土元素Er，使鋁銅合金材料組織得到進一步細化，產品綜合性能明顯提升；同時，由于稀土元素Nd和晶粒細化元素Ti、Zr、B的加入，有效避免了鋁銅合金凝固時的熱裂現象，使車輪液態模鍛成型合格率大幅度提升。
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本發明涉及一種新型的耐磨減摩材料—高錳鋁青銅合金(ZQMn14-7-3-3-1),特別適用于制造電力機車受電弓的滑板。這種材料有很好的耐磨性能,它與銅導線的磨耗比大大低于現在常用的幾種滑板材料,因此可以延長滑板的使用壽命。同時又減少了對接觸銅導線的磨損,有利于接觸網的保護。而且這種材料的制造工藝較簡便,成本較低,廢舊滑板還可以回收利用。此外,這種新型的耐磨合金材料,也可以代替多種傳統的耐磨材料,制作高載荷、高速、中溫(≤400℃)下工作的各種滑動軸瓦和滑塊。本發明詳細介紹了這種耐磨材料的化學成分和熔鑄工藝。
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一種全功能高能感應與觸媒復合式完全燃燒裝置的制造方法,是以精密鑄造方式制成兩相對中空筒體,用真空鑄煉方式制成一個布滿蜂巢式細孔的柱狀機心,將此柱狀機心放入兩相對中空筒體中段,再以雷射或氬焊方式裝成一可通過液、汽體燃料轉化器單體,此單體可兩個或兩個以上串、并接,也可串、并接數個至數百個對裝在高壓容器中,組成大型完全燃燒系統。本發明裝在內、外燃機燃料注入器前端的燃料管上,使燃料得以迅速且充分裂解,促成了燃料的完全燃燒并增加其功率,達到了節能減污、提高性能的目的。
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本發明是低壓開關電器用銀稀土氧化物觸頭材料的溶膠-凝膠制備方法。該材料的化學組成為：稀土金屬氧化物、Me的氧化物、SnO2和金屬銀。其中各氧化物占氧化物總質量的質量百分比為：稀土金屬氧化物為1～5%，Me的氧化物為1～5%，其余為SnO2；三種氧化物質量之和與金屬銀的質量百分比為氧化物：銀＝85~95：15~5。本發明的低壓開關電器用銀稀土氧化物合金觸頭材料不含Cd，無毒，是環保型觸頭材料，觸頭的使用壽命延長，具有較高的硬度、密度及電導率，從而提高了電器的接觸性能及可靠性。
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本發明能量感應式完全燃燒裝置的制造方法,涉及一種內燃機或外燃機裝置,尤其是使內燃機或外燃機中燃料達到完全燃燒的裝置,及其制造方法。包括空氣轉化器、燃料轉化器及電路整流器的制造方法,其所制成的空氣轉化器系裝在空氣濾清器或其后面的進氣管內,而燃料轉化器系夾附在內、外燃機的燃料注入器前端燃料管上或貼附在燃料箱上,而電路整流器則夾附在點火線圈與分電盤后、火花塞前端的引線上,或直接做成套筒,套在火花塞上,以使空氣及燃料得以迅速充分裂解,使燃料達到完全燃燒并增加其功率。
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本發明公開了增強鐵基非晶合金強度的方法，其特征在于，包括以下步驟：步驟1，選取一模具，將與該模腔相適的開孔泡沫鎳放入模腔內；步驟2，將鐵基非晶合金熔化，熔化后得到熔體，將熔體在0.03?0.1MPa壓力下用銅模吸鑄法吸鑄或噴鑄到放有開孔泡沫鎳的模具內，以使熔體填充到開孔泡沫鎳的孔隙中，自然冷卻至室溫，得到泡沫鎳增強的鐵基非晶合金復合材料；本發明通過塑性變形能力差的鐵基非晶合金與塑性變形能力很強的晶態泡沫鎳相結合，利用鎳骨架來限制非晶中剪切帶的擴展；并且本發明中鐵和鎳具有良好的潤濕性和互溶度，當鐵熔體與鎳骨架相遇時會產生部分互溶，保證了鐵基非晶合金基體與鎳骨架能夠產生很好的冶金結合，有效提高了非晶合金的變形能力。
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本發明屬于有色冶金環保技術領域，尤其是一種鋁灰制備聚合氯化鋁的系統及聚合氯化鋁的制造方法。應用所述的系統將鋁灰進行充分的資源化綜合利用，篩分出來的鋁灰中的金屬鋁可以用于酸溶后的熟化工藝，減少聚合氯化鋁中重金屬的含量，得到高質量的聚合氯化鋁成品，堿溶過程中產生的氨氣可以通過稀硫酸吸收得到副產品硫酸銨，增加了經濟效益，通過造粒煅燒制得氧化鋁和氧化鈣含量都達標的鋁酸鈣粉，鋁灰中的氧化鋁得到充分活化，增加了成品聚合氯化鋁中鋁的含量，提高了成品的品級，增加了經濟效益，生成的中間產物鋁酸鈣粉部分可以外售，產生的鋁渣可以用于制陶粒，熱煙氣可以通過換熱器回收余熱用于噴霧干燥，達到節能減排。
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本發明涉及一種清洗專用抗燃油及其制備方法，其組分包括：基礎油磷酸三二甲苯酯：磷酸三甲苯酯：二（叔丁基苯基）苯基磷酸酯的重量比=0.5-0.8：1.2?~1.5 : 1.1~1.13，再加入0.9wt%的環氧大豆油辛酯、0.4wt%的苯并三氮唑、0.6wt%-1.5wt%的EDTA。本發明提供的中、高壓抗燃油具有氯含量低，酸值低，自燃點和沸點高的特性，有很好的潤滑性，抗磨性，抗老化性，抗泡沫性，抗燃性及熱安定性能等優點。用于300MW以上大型發電機組的調系統，是一種保障發電機組安全運行的可靠的工作解質，本產品應用于冶金、機械、軍工等行業高溫、高壓、液壓潤滑系統，還可推廣到其它高溫熱源或明火附近工作的系統。
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本發明公開一種金屬與Ti3SiC2陶瓷的連接方法，在金屬和Ti3SiC2陶瓷之間設置中間層Ni箔，或者由Ti和Ni組成的復合中間層箔片，將整個體系放在真空擴散爐內升溫進行連接，連接接頭為中間層、金屬和Ti3SiC2陶瓷三者之間的反應產物，由于接頭間發生了冶金結合，從而可以實現金屬和Ti3SiC2陶瓷高強度連接。
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本發明屬于粉末冶金高速鋼技術領域，尤其涉及一種高速鋼粉體材料，包括以下重量百分比的金屬原料，C：0.8～1.0％；Cr：3.8～4.2％；Mo：4.5～5.2％；W：6～6.5％；V：1.6～2.2％；Co：6～8％；Hf：0.1?1％；余量為Fe。本發明還涉及一種上述高速鋼分體材料的制備方法，本制備方法采用快速升溫，由150kg/爐45分鐘，降至30分鐘即達1580℃，縮短了爐內吸氣時間，減少了爐內氧化；采用3?3制脫氧劑即Al?Si?Mn聯合脫氧并鎮靜處理，試驗證明脫氧效果更佳；鋼液進入澆包前，向包內投放0.5％的氟鋁酸鈉、氟化鈣，促進粉體細化的同時產生揮發物防止包內氧化；嚴格控制霧化溫度1540℃±15℃，即保證霧化順暢的條件盡可能低，有利于改善成球率，提高了粉末顆粒冷卻速率。
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本發明涉及一種含碳化物的等溫淬火球墨鑄鐵，其特征是：其化學元素組分的質量百分比為：C3.3～3.7％、Si2.4～3.3%、Mn0.2～0.5％、Cr0.5～1％、Cu0.5～0.8%、P＜0.08％、S＜0.025％、Mg0.03～0.05％、RE0.02～0.04％、納米改性劑0.02～0.18%，其余為Fe。制備方法，原料配制和熔煉;球化處理和孕育處理；納米改性劑的加入；等溫淬火熱處理。有益效果：通過納米改性劑使等溫淬火球墨鑄鐵的強度、硬度、韌性和耐磨性同時提高。沖擊韌性達到30J/cm2以上。耐磨性甚至成倍提高。淬火球墨鑄鐵的硬度可達HRC50。
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低能耗耐腐蝕鋁合金與釹鐵硼型稀土永磁的雙相復合材料,制備步驟:將釹鐵硼型稀土永磁材料和鋁合金分別制粉,釹鐵硼型稀土永磁材料的粒度分布為3-10μm,鋁合金粉的粒度分布為0.05-3μm;將制備好的上述兩種粉末混合均勻,其中鋁合金粉的體積分數為2-25%;把混合后的粉末在磁場中壓制成型;在真空燒結爐中燒制磁體,燒結溫度低于660℃。是采用粉末冶金法制備鋁合金和釹鐵硼型稀土永磁材料的雙相復合材料的方法。本復合材料具有釹鐵硼型稀土永磁材料的高剩磁和高矯頑力等優點,改善了單純粉末冶金釹鐵硼釹型稀土永磁材料的力學性能和耐腐蝕性,可加工性好。燒結溫度低于660℃,生產能耗遠低于純釹鐵硼型稀土永磁材料。
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本發明公開了一種高強度的汽車輪轂及其制備方法，該汽車輪轂采用合金制成，該合金按質量百分比含量，包括以下組分：硅3?12%、碳0.1?5％、銅0.01?3%、錳1?10%、鈣≤1.2％、鉻0.1?8%、鐵≤3.5％、氧化鋅5?18%、磷0.001?0.5％、鎳0.01?1％、鉬0.001?0.3％、鎢0.005?0.8％、鉛0.0001?0.5％、鍶0.001?0.3％、硼酸鎂1?15%、鈦酸鉀0.2?10%，余量為鋁。熔煉取各組分，按所述重量百分比置入到熔煉爐內進行熔煉、除渣，再經精煉、靜置、澆注、加壓、冷卻、脫模制得汽車輪轂。本發明組分科學合理，配方簡單，制備工藝容易實施，制得的輪轂強度高、耐腐蝕、耐沖擊、耐磨、耐熱性好，使用壽命長，鑄造性能好。本發明制備工藝簡單易操作，能耗低，生產效率高，適合大規?；a。
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本發明提供了一種氫氣和金屬制品相伴的生產方法及生產系統，包括中閃爐及煙氣凈化系統；中閃爐包括熔煉空間、換熱煙道及熔池；換熱煙道的外壁或內部設有冷介質流道，冷介質流道的出口端與熔煉空間頂部的氫氣入口連接，煙氣凈化系統的入口端與換熱煙道的出口端連接，煙氣凈化系統的氫氣出口端與冷介質流道的入口端連接，煙氣凈化系統的作用是將煙氣中的氫氣與其他雜質分離后送回中閃爐內。本發明所述的氫氣和金屬制品相伴的生產方法及生產系統通過制氫和熔煉金屬相伴生產的方式，實現了以低成本大規模的生產綠色氫氣，并為市場提供負擔得起的綠色鋼材，同時也實現了整個工藝流程碳的凈零排放。
本發明的技術方案涉及冶金熔煉領域，提供了一種基于電渣重熔過程的電磁場、溫度場和流動場耦合計算有限元數值模擬方法，該方法是首先在ANSYS?mechanical軟件中實現電渣重熔的熱電和電磁模擬，然后將計算結果導入CFX軟件中進行電渣重熔的溫度場和流動場耦合計算。該方法無需編寫復雜的用戶函數，同時縮短了計算時間和計算規模，能夠滿足工程應用需求，可用于設計并優化電渣重熔工藝生產過程。
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一種鐵鉻鈷變形永磁合金材料的冶煉工藝,屬于冶金金屬材料及金屬加工領域。其中,冶煉工藝中,FE-CR-CO永磁合金采用真空感應熔煉,真空度≤10-3乇,用以控制氮氣含量。具有高矯頑力、高磁能積,磁性能高,且含鈷量低節約原材料,最顯著的是加工性能好,可做各種形狀的元件,磁性能穩定?？蓮V泛應用精密儀表、磁性定位器、電機等高性能磁性元件。
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本發明公開了一種鋁合金制品的廢料回收處理系統及處理方法，包括熔煉模塊、碾軋篩選模塊、強電場分選模塊、離子凈化模塊、噴淋洗滌模塊和氣體凈化模塊。本發明能夠將鋁合金制品的廢料在回收處理過程中產生的粉塵通過收集、過濾和洗滌凈化后用作水泥添加劑，將產生的冶金鋁廢棄物通過循環數次的切削、粉碎、磁選、篩選、碾軋、提純和強電場分選后回收再利用，同時處理系統的結構簡單、處理效率高、效果好且不會造成環境污染，實現了資源的有效循環利用。
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本發明屬于冶金的熔煉及壓加、控制技術。連鑄坯的動態輕壓下是指在鑄坯的凝固末端實施壓下，對均勻成分、減輕偏析，提高致密度等有良好效果。其中關鍵技術是壓下位置和壓下量。中國專利CN200610117518“動態輕壓下控制方法”公開了一種根據熱傳導方程計算鑄坯凝固率，確定動態輕壓下控制的方法。由于生產實際變化，準確性不足。為此發明一種利用在線連續測溫的方式計算鑄坯凝固率，確定動態輕壓下控制的方法。既在線測量鑄坯表面實際溫度，然后將鑄坯表面實際溫度發送至鑄坯凝固非穩態傳熱模型計算，經過鑄坯凝固非穩態傳熱模型計算，由動態輕壓下二級計算機控制系統進行動態輕壓下位置的修正。從而達到精確控制輕壓下的目的。
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本發明公開了一種鎂合金光譜高純標準物質制備方法，該制備方法由通過合理的系列標準物質成分梯度設計，采用無溶劑熔煉工藝，特殊的冷卻方式，均質化熱處理，擠壓成型，均勻性穩定性檢測等步驟組成。本發明制備的標準物質能滿足鎂合金光譜檢測儀建立、矯正檢測曲線的要求。通過對制作的鎂合金光譜高純標準物質的冶金質量檢驗和化學成分均勻性、穩定性的檢驗，完全達到替代進口鎂合金光譜高純標準物質的要求。
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一種碲化鉍熱電材料熱擠壓成型方法，所述方法包括步驟：獲取Bi、Te、Sb和Se的單質原料；將所述單質原料破碎成預設直徑的塊狀體；按照預設化學計量比稱量所述塊狀體；混合所述塊狀體后并在第一保護氣體環境下置于真空高頻感應熔煉爐中熔煉成鑄錠；將所述鑄錠進行球磨并得到粉末體；將所述粉末體用超聲波檢驗篩進行篩選；將篩選后的所述粉末體裝入擠壓模具中并在第二保護氣體環境下進行熱擠壓并得到碲化鉍棒材；將所述碲化鉍棒材置于管式氣氛爐中并在第三保護氣體環境下進行熱處理并得到碲化鉍熱電材料。本申請將粉末冶金與熱擠壓工藝相結合，實現了高脆性碲化鉍熱電材料的精密成型和性能提升，解決了溫差電致冷器可靠性低及性能衰減的問題。
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本發明一種原位鋁基復合材料孕育劑的制備方法，涉及鋁基合金，是采用等離子冶金氮化和快速凝固技術制得薄帶狀AlN-TiN/Al納米原位鋁基復合材料孕育劑的方法，步驟是，按設定成分配比10.0～10.5%Ti、0.9～1.2%B和其余為Al，稱取所需量的國產Al-5Ti-1B合金及金屬純Ti，將全部原料放入非自耗式真空電弧爐內熔煉制得熔煉好的塊狀的Al-10Ti-1B合金，然后經等離子氮化處理制得塊狀AlN-TiN/Al復合材料，最后進行快速凝固處理制得薄帶狀AlN-TiN/Al納米原位鋁基復合材料孕育劑，具有尺寸更為細小和分布更為彌散的形核粒子，提高了顆粒的增強效果。該方法的生產效率高，成本低。
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本實用新型提供了一種中閃制氫爐，包括熔煉空間、換熱煙道及熔池；熔煉空間的頂部或側壁上設有物料入口、氧氣入口及氫氣入口；換熱煙道的外壁或內部設有冷介質流道，冷介質流道的出口端與氫氣入口連接；熔池的側壁上設有多個噴管，熔池的側壁位于換熱煙道的一側設有熔體排放口和排渣口，熔體排放口設于所述排渣口的下方。本實用新型所述的中閃制氫爐可將冶金產生的余熱最大限度的返回給中閃制氫爐，實現了余熱高效率的利用，配合煙氣凈化處理系統可實現制氫和熔煉金屬相伴的生產方式，使氫氣和金屬生產的成本相互覆蓋，實現氫氣和金屬生產成本都低于各自在專業領域中的生產成本。
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本發明屬于化工冶金領域,同時涉及環境保護。該工藝包括以下步驟:①向鋅鎘渣中加入適量的硫酸鋅,混勻;②將渣干燥,粉碎;③向渣中混入化學助劑;④焙燒,使渣中鋅變為氧化鋅,鎘轉變為硫酸鎘;⑤用水浸取焙燒物,使硫酸鎘進入溶液,而鋅以氧化鋅形式留在浸渣中;⑥將硫酸鎘溶液pH值調到4左右直接應用或用結晶方法制成固體硫酸鎘,氧化鋅渣制鋅鹽或進行鋅冶煉。
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本實用新型屬于有色冶金環保技術領域，具體涉及利用鋁灰生產聚合氯化鋁的設備，尤其是一種鋁灰制備聚合氯化鋁的系統。包括預處理單元，堿溶單元，造粒焙燒單元，聚合氯化鋁生產單元和噴霧干燥單元，所述的預處理單元，堿溶單元，造粒焙燒單元，聚合氯化鋁生產單元和噴霧干燥單元依據物料傳輸的上游至下游方向順次安裝。預處理單元將輸入的鋁灰中的金屬鋁和其他的固體物料分離，堿溶單元用于將固體物料進行堿溶，造粒焙燒單元對于對固體物料進行再加工制出粒徑均勻的鋁?鈣顆粒物，并將顆粒焙燒制成鋁酸鈣，聚合氯化鋁生產單元將鋁酸鈣打碎制粉，酸溶，熟化制出聚合氯化鋁液體，噴霧干燥單元將聚合氯化鋁液體離心分離并制出干燥的聚合氯化鋁粉。
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本發明涉及了一種球墨鑄鐵及離心復合鑄造軋輥，該球墨鑄鐵的組成為(wt％)：C3.0-3.4，Si2.2-2.4，Mn＜0.4，P＜0.05，S＜0.015，Ni0.85-0.95，Cu0.3-0.5，Mo0.2-0.3，Sb0.015-0.020，RE0.01-0.03，Mg0.03-0.06，其余為Fe及雜質元素；具體步驟是：首先熔煉原鐵水，原鐵水熔煉后使用鈰基輕稀土鎂球化劑和鎳鎂合金球化劑，采用沖入法進行球化處理；隨后在澆注過程中使用含鋇和鈣元素的長效孕育劑進行隨流孕育，球墨鑄鐵澆注溫度1430-1450℃，與離心澆注的高鉻鑄鋼實現冶金熔合，形成軋輥芯部及輥頸。獲得軋輥輥頸球墨鑄鐵抗拉強度≥550MPa，石墨球化率達到2-3級，硬度值為HSD35-45，宏觀無灰斑、亮斑缺陷。此外，還提供了一種使用上述球墨鑄鐵作為芯部的高鉻鑄鋼離心復合鑄造軋輥。
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本實用新型提供了一種氧化礦閃速冶金給料器，包括氣化室、噴槍、給料口，噴槍設置于氣化室上，并穿透氣化室內壁，伸入氣化室內，氣化室底部設置給料口，并且給料口與氣化室底部出口連通。本實用新型所述的氧化礦給料器的優勢在于：造氣、升溫的過程與給礦的過程隔離，確?？煽吭鞖饧吧郎?；造氣完成，高溫還原氣體離開氣化室后，能以最小的距離最快的速度與離開給料器后的原料充分混合，從而使還原反應能快速的發生，節省了閃速冶金懸浮熔煉的空間。
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本發明提供了一種一步冶金的閃速爐，包括反應塔，所述反應塔頂部設有噴嘴；所述反應塔下部連接熔池的一端，所述熔池的另一端上方設有上升煙道；所述反應塔下半部設有氣體導入裝置用于導入還原性氣體，在反應塔下部空間形成還原氣墊層。本發明通過還原氣墊層的設置，使礦物中待冶煉的金屬氧化物和Fe3O4幾乎被完全還原成金屬和FeO，進而使渣含待冶煉金屬的量極低，并改善了爐渣的性質，使其粘性降低，利于排放。
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本實用新型提供了一種回收余熱并提純煤氣的閃速循環熔煉系統，包括煤氣主管路，煤氣主管路包括通過管道依次連通的閃速冶金設備、余熱鍋爐、除塵組件、風機、脫碳設備、儲氣調壓設備、煤氣加熱設備，煤氣加熱設備的還原煤氣出口與閃速冶金設備的還原氣進口通過管道連接。本實用新型所述的回收余熱并提純煤氣的閃速循環熔煉系統充分回收利用了閃速冶金設備排出的高溫尾氣中的有效成分(CO和H2)，并回收了尾氣中的物理熱，減少了系統的綜合能耗。
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本實用新型提供了一種充分利用煙氣能量的閃速循環熔煉系統，包括煤氣主管路，煤氣主管路包括通過管道依次連通的閃速冶金設備、高溫換熱器的熱介質流道、除塵組件、風機、脫碳設備、儲氣調壓設備、高溫換熱器的冷介質流道，高溫換熱器的冷介質流道的出口端與閃速冶金設備的還原氣進口通過管道連接。本實用新型所述的充分利用煙氣能量的閃速循環熔煉系統使閃速冶金設備排出的高溫尾氣中的有效成分(H2+CO)得到有效的回收利用，并充分利用了尾氣的余熱加熱經除塵脫碳后得到的涼煤氣，減少了系統的綜合能耗。
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2025年07月24日 ~ 26日 
