北京有色金屬冶金技術理論與應用

用轉爐廢渣粒鐵冶煉工業純鐵的工藝 1007     

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一種用轉爐廢渣粒鐵冶煉工業純鐵的工藝,屬于鋼鐵冶金的純鐵冶煉技術領域。包括以下步驟:原料準備;采用堿性爐襯的中頻感應爐或真空感應爐進行冶煉;第一爐應采用含鐵量大于90wt%的粒鐵原料或添加大于20%的返回原料進行熔煉;出鐵水時,采用留鐵水操作;感應爐熔煉時,根據熔化速率連續補充加入原料粒鐵,燃氧槍助熔;在熔煉過程中,加入石灰或螢石調渣,換渣;除完全渣;真空提純;真空取樣。優點在于,冶煉成本、工藝過程損耗等都有明顯降低,所以采用本發明生產工業純鐵的成本比傳統工藝大幅度降低。

制備超高純銅鑄錠的方法 755     

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本發明公開了屬于真空冶金技術領域的一種制備超高純銅鑄錠的方法。是采用高純度石墨作為坩堝和模具材料,其工藝過程是取原材料經過清洗、烘干、裝料、抽真空、真空熔煉、真空澆注得到超高純銅鑄錠;通過嚴格控制熔煉前及熔煉和澆注過程中可能引起污染的各個環節,最后使鑄錠的純度達到99.9999%,金屬雜質總量小于1PPM以上。本發明的優勢在于可生產大截面鑄錠,投資少,生產成本低,生產周期短。

磁控濺射CO-CR-TA合金靶的制造方法 1008     

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本發明屬于冶金制備領域,特別涉及一種磁控濺射CO-CR-TA合金靶的制造方法。該方法以99.95%的電解鈷,99.9%的電解鉻,99.9%的鉭為原料,經真空熔煉,鑄錠、鍛造,軋制,熱處理(或經真空熔煉,鑄錠,軋制,熱處理),然后機加工成成品。合金成分AT%范圍為:CO 73-88%,CR 8-25%,TA 2-6%;在熔煉過程中澆注溫度在熔點以上50℃～150℃,鍛造溫度在1000℃～1200℃,軋制溫度為1100℃～1300℃,熱處理溫度為700℃～1000℃,保溫4～10小時,然后淬火。本發明與現有技術相比具有成品成分控制精確,分布均勻,成品的純度高,密度大、磁透率高的優點。

AL-TI-C中間合金的制備方法 1227     

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一種AL-TI-C中間合金的制備方法,涉及一種用于細化鋁及鋁合金晶粒的AL-TI-C中間合金的制備方法,特別是采用真空自耗電弧熔煉法制備AL-TI-C中間合金的方法,其特征在于制備時將按設計要求的AL∶TI∶C重量比的AL、TI、C粉末均勻混合后,壓制為圓柱狀自耗電極,直接采用真空電弧熔煉進行熔煉得到AL-TI-C中間合金。采用本發明的方法獲得的中間合金成品率高,且表面質量及內部的冶金質量有了明顯的改善。

鈦-鋁系金屬間化合物基合金均勻化熔鑄工藝 835     

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本發明屬于合金熔煉技術領域,涉及對Ti-Al系金屬間化合物熔煉工藝的改進。本發明的基本特征是采用了真空自耗電弧爐與真空鑄造凝殼爐相結合的熔鑄工藝,既保證了合金成分的均勻性,又解決了大鑄錠的熔煉問題。采用本工藝能為變形加工提供成分均勻、冶金質量優良的鑄坯或鑄錠,使合金具有優良的可鍛性進而使熱變形產品具有優良的力學性能。

高強度低彈性模量TiZrNbHf高熵合金及制備方法 1019     

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本發明涉及一種具有高強度低彈性模量的TiZrNbHf高熵合金及制備方法，高熵合金的成分為TiaZrbNbcHfd，20≤a≤35,20≤b≤35,20≤c≤35,20≤d≤35。本發明合金的制備方法包括：將冶金原料Ti、Zr、Nb和Hf金屬去氧化皮，按摩爾比精確稱量配比，供熔煉制備合金使用；使用非自耗真空電弧爐或者冷坩堝懸浮爐熔煉合金，在水冷銅坩堝內熔煉合金，使用真空吸鑄或者金屬模設備，將合金吸鑄或澆鑄到銅模中，獲得高熵合金棒或板狀材料。本發明的高熵合金具有高強度、低楊氏模量，在高溫條件下具有優異的組織性能穩定性，合金組成元素為對人體無毒或低毒性元素，因此，該高熵合金在生物醫用和高溫部件上具有很好的應用前景。

高溫氯化豎爐 1104     

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本發明涉及一種新型高溫氯化豎爐，屬于冶金行業氯化焙燒的豎爐，原料是含氯化鈣球團，可用于提取冶金、選礦廢渣中的金、銀、銅、鉛、鋅、錫、鈷、并生產氧化球團。包括給料裝置、焙燒室、燃燒室、冷卻排料裝置和氯化金屬氣體排出裝置。燃燒室位于焙燒室的一或二側，通過火道聯通。抽氣口在進料口下方一或工側，該裝置升溫能力強，控溫靈敏加熱均勻，不易結瘤并帶有破結瘤裝置，產品質量一致性好。

粉煤灰生產氧化鋁的方法 998     

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一種粉煤灰生產氧化鋁的方法,涉及一種綜合利用粉煤灰資源生產冶金級氧化鋁或者非冶金級氧化鋁的工藝方法。其特征在于其生產過程的步驟包括:(1)將粉煤灰、石灰石粉或者石灰粉加入堿液,制成生料漿;(2)將生料漿燒制成熟料;(3)將熟料進行堿浸出;(4)將浸出液進行脫硅處理后,進行液固分離;(5)將液固分離出的脫硅后液,進行碳酸化分解,得到氫氧化鋁;(6)氫氧化鋁經焙燒后得到氧化鋁產品。本發明的方法,可用于處理不同來源不同的化學組成及礦物組成的粉煤灰原料生產氧化鋁,技術成熟可靠,和已有的酸法生產工藝相比,無需采用較昂貴的耐腐蝕設備;和已有的堿法生產工藝相比,物料流量小,固相殘渣量少,有利于環境保護。

低成本大規模工業化生產鐵基彌散強化材料的方法 933     

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本發明提供了一種低成本大規模工業化生產鐵基彌散強化材料的方法,屬于氧化物彌散強化材料技術領域。本發明提供了一種有工業應用價值,成本低廉的彌散強化鐵基材料的粉末冶金制備方法,在工業酸洗廢液中加入氯化釔后,利用Ruthner-噴霧焙燒技術工藝對酸洗廢液進行處理,溶液在噴霧焙燒過程中被霧化成為微小液滴,使液滴同氣體發生接觸并干燥成粉末,粉末在空氣中加熱成為金屬氧化物。將所得金屬氧化物混合粉在氫氣流中還原后得到氧化釔彌散強化鐵粉。該彌散強化鐵粉經致密化后得到高性能的彌散強化鐵材料。該方法制備出的鐵基彌散強化材料制備工藝簡單,直接利用鋼廠酸洗廢液工藝即可,成本低廉,且制備出的彌散強化鐵基材料性能優異,適合大規模生產。

球團礦、其制備方法和制備裝置 1189     

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本發明公開了一種球團礦、其制備方法和制備裝置，屬于燒結礦粉技術領域。該球團礦中各組分的質量百分含量包括：TFe：62.1％～65.82％，FeO：0.2％～0.51％，SiO₂：1.90％～6.13％，CaO：0.19％～3.23％，MgO：0.18％～0.52％，Al₂O₃：0.58％～3.28％；該制備方法包括：對燒結礦粉進行細磨，得到具備設定參數的細磨燒結粉；將球團粉和/或含硼球團粉、細磨燒結粉配礦，得到精礦粉；向精礦粉中加入粘結劑，得到中間混合物；中間混合物依次經過造球和焙燒過程后，制得球團礦。該制備裝置包括研磨裝置、容器、造球裝置、焙燒系統，能夠用于實施該制備方法。其能夠利用質量較差、環境代價相對較高的燒結用礦粉制備得到質量較好、環境代價相對較低的球團礦，為冶金行業的綠色發展開創了簡便而有利的途徑。

逆流換熱二氧化錳還原轉窯 925     

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本發明公開了一種逆流換熱二氧化錳還原轉窯，屬于冶金工程領域。逆流換熱二氧化錳還原轉窯是將立式多管二氧化錳還原焙燒爐中所經過的原料加熱、還原放熱反應、產品水冷卻三個過程在豎管中順序而下的流程，改為原料加熱過程在套管中被螺旋葉片推進逆坡而上與還原放熱反應+產品冷卻過程在管內轉動順坡而下進行逆流換熱的流程。使原料的升溫過程與產品的降溫過程在同一設備中逆向進行，實現熱量交換，從而降低了加熱燃料及冷卻水的消耗。本發明將一個大量消耗能源，污染環境，消耗冷卻水的生產設備變為一個極少消耗能源，極少污染環境，少消耗冷卻水的生產設備，是對二氧化錳還原焙燒爐的創新。

低鈉亞微米煅燒氧化鋁的制備方法 930     

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本發明涉及一種低鈉亞微米α?氧化鋁的制備方法，其特征在于制備過程采用工業氧化鋁為原料，所述的工業氧化鋁，為拜耳法生產的冶金級氫氧化鋁經懸浮焙燒爐在1100?1300℃閃速焙燒后得到的工業氧化鋁，其主晶相為γ相，BET比表面積為60?100m2/g，氧化鈉含量小于0.5%（wt%），氧化鐵含量小于0.015%（wt%），二氧化硅含量小于0.015%（wt%）；將該工業氧化鋁與純水、晶形調整劑共同配制成漿料，經過濕法除雜處理得到濕氧化鋁，最后進行煅燒，得到低鈉亞微米晶的α?氧化鋁產品，經過攪拌磨、陶瓷球磨機或砂磨機研磨分散后得到低鈉的亞微米α?氧化鋁粉體。

粉煤灰或爐渣預脫硅的方法 980     

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本發明涉及一種粉煤灰或爐渣的綜合性利用的方法,特別是涉及一種粉煤灰或爐渣預脫硅的方法。該方法主要包括粉煤灰或爐渣的焙燒活化、活化粉煤灰或爐渣與氫氧化鈉溶液的生料配方工藝、白炭黑生產的工藝流程。本方法通過先將粉煤灰或爐渣焙燒活化,然后用氫氧化鈉溶液在低溫下提取非晶態氧化硅的工藝路線,能將脫硅粉煤灰的氧化鋁與氧化硅質量比達到2.14,為粉煤灰或爐渣作為提取冶金級的氧化鋁的原料來源,提高粉煤灰以及爐渣的綜合利用價值開辟了新的道路。

從高鎂型低品位硫化鎳礦中回收鎳和鎂元素的方法 855     

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本發明屬于有色冶金領域,涉及一種從高鎂型低品位硫化鎳礦中回收鎳和鎂元素的方法。主要工藝包括硫酸銨焙燒浸出、細菌浸出、Ni2+和Mg2+分離、溶液結晶和高純氧化鎂的制備等步驟。其特征是:將高鎂型低品位硫化鎳礦采用硫酸銨焙燒-細菌浸出兩段浸出工藝浸出礦石中的鎳和鎂,以稻殼固定硫酸鹽還原菌并構建上升流固定床反應器吸附回收溶液中的Ni2+,再用溶液結晶的方法回收溶液中的硫酸鎂,進而用得到的硫酸鎂熱解制備高純氧化鎂。采用本發明能夠使高鎂型低品位硫化礦中的鎳和鎂元素得到充分回收利用,工藝簡單,能耗低,環境友好。

由粉煤灰提取氧化鋁的方法 1164     

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本發明公開了一種由粉煤灰提取氧化鋁的方法,該方法包括:a)酸法處理:將鹽酸與粉煤灰混合送入內襯聚四氟乙烯材料的溶出器進行溶出;將溶出的料漿進行沉降槽分離,上部溢流經蒸發結晶、焙燒分解成活性初氧化鋁和氯化氫氣體,氯化氫氣體經回收制酸返回粉煤灰溶出工序;b)拜耳法處理:活性初氧化鋁與循環母液混合后送入壓煮器進行溶出;將溶出的料漿進行沉降槽分離,上部溢流經精濾制得精液;所述精液和氫氧化鋁晶種混合,經種分分解得到分解母液和氫氧化鋁;所述分解母液經蒸發后返回活性初氧化鋁溶出工序,所述氫氧化鋁經過濾、洗滌、焙燒得到氧化鋁產品。采用本發明方法可制得滿足國家標準要求的冶金級氧化鋁。

SCR廢煙氣脫硝催化劑的回收方法 854     

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本發明涉及一種SCR廢煙氣脫硝催化劑的回收方法，采用濕法冶金的過程。SCR廢煙氣脫硝催化劑破碎后，進行預焙燒處理后，按比例加入NaOH溶液進行溶解。溶解后進行固液分離操作，然后對所得沉淀加入硫酸，經浸出、沉降、水解、鹽處理、焙燒，可得到TiO2。對于第一次固液分離得到的溶液，滴加硫酸調節pH值，加入過量硝酸銨沉釩，進行第二次固液分離。將過濾得到的偏釩酸銨經高溫分解，值得V2O5成品。對于第二次固液分離得到的溶液，加入鹽酸調節pH值，再加入NaCl，得到鎢酸鈉，經精制、過濾、離子交換等工藝，分離雜質成分，再經蒸發結晶得鎢酸鈉產品。本發明的方法，工藝簡單，設備通用，原料易得，價格低廉，且回收率高。

去除空氣中酸性氣體的過濾材料的制作方法 1245     

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一種去除空氣中酸性氣體的過濾材料的制作方法,步驟為高錳酸鉀溶液的配制;制球:原料氫氧化鋁粉碎后(粒度7～15微米)上脫水爐閃速焙燒后制成氧化鋁粉,之后上成球機加高錳酸鉀溶液成球,球的大小大致控制在3-5MM;水化:制好的料球用95-100℃的蒸汽進行水化,時間6-8小時;焙燒成品:經水化完成的過濾材料送入電熱回轉爐中進行活化焙燒,得成品材料。本發明的優點是:采用本發明工藝方法制出的過濾材料,對HS的有效吸附能力達到16%,增加了氧化鋁吸附的比表面積,提高了凈化效率。將這種材料應用在空氣凈化設備上,可廣泛應用于石油化學工業,造紙冶金等行業的設備儀表室,能有效防止HS對儀器儀表的酸性腐蝕。

潔凈鋼生產用引流砂及其制備方法 831     

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本發明提供一種潔凈鋼生產用引流砂及其制備方法，屬于冶金耐火材料技術領域。該引流砂以平均粒徑為50~500微米的碳化硅顆粒為原料，在1100~1650℃之間進行焙燒，焙燒后形成成分為SiC?SiO₂包覆結構的顆粒。按重量份數計，將焙燒后的顆粒與1~20份的中碳或高碳石墨混勻形成SiC?SiO₂?C復合引流砂。其中SiC在與高溫鋼液接觸時用于支撐整體顆粒結構，SiO₂與鋼液反應形成頂層燒結層，石墨C在開澆時起到潤滑作用。本發明提供的引流砂具有成分簡單、顆粒松散和自開率高的優點，SiC和石墨進入鋼液熔池后可進一步脫氧，有利于高品質潔凈鋼的生產。

用大粒度褐鐵和赤鐵礦石生產直接還原鐵的工藝方法 1219     

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本發明屬于鋼鐵冶金領域,涉及一種用于鐵主要以褐鐵礦和赤鐵礦存在的鐵礦石,在焙燒豎爐中采用直接還原焙燒方法生產還原鐵的工藝方法。其特征在于:原礦粗碎至粒度范圍為100%–50mm,與特制的還原劑和助熔劑按比例充分混合,在焙燒豎爐中進行直接還原焙燒,并采用磨礦磁選法得到鐵品位90%,鐵的回收率大于80%的直接還原鐵產品;該工藝還原溫度1100℃～1250℃,具體溫度根據礦石的性質確定,還原時間120~240分鐘。該工藝可以根據不同的礦石性質,添加不同量的還原劑和助熔劑。

用含碳鐵礦球團生產直接還原鐵的方法 778     

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本發明涉及一種直接還原鐵又稱海綿鐵或金屬化球團的生產方法。其特征在于利用機械連續輸送含碳鐵礦球團料層,先經過干燥、預熱后,在上表面點火形成高溫還原焙燒層,從下向上鼓入熱風,使還原焙燒層從上往下擴展,達到整個料層實現順流式還原焙燒。在焙燒層中,還原反應生成的CO在球團周圍就地燃燒放熱以加熱球團自身,這樣就最大限度地縮短了傳熱距離,提高了生產率。為了提高還原焙燒層的溫度,可用富氧鼓風。用這種方法生產直接還原鐵,設備簡單、生產率高和燃料消耗低。此方法可用于生產煉鐵用金屬化爐料,煉鋼用海綿鐵,也可用于處理冶金含鐵廢料。

從拜耳赤泥中選擇性浸出鈧和鈉的方法 1115     

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本發明主要屬于火法－濕法冶金技術領域，具體涉及一種從拜耳赤泥中選擇性浸出鈧和鈉的方法。所述方法不僅可以實現赤泥中稀貴金屬元素鈧和含量較高的鈉元素浸出，還實現了赤泥中鈧與鐵元素的分離。根據赤泥中鈧的賦存形態，采用濃硫酸混勻，低溫硫酸鹽化后；再進行中溫焙燒，在鹽化和中溫焙燒的同時回收逸出的三氧化硫、二氧化硫或硫酸；待雜質硫酸鹽物相分解后，水浸得到富鈧鈉低鐵洗液。本發明所述方法制備獲得的富鈧鈉低鐵浸出液為后續離子交換、溶劑萃取和反萃取步驟提供了絕對優勢；固液分離后得到的高鐵低鈉浸后渣可作為建材或高爐煉鐵原料；另外，本發明所述方法中的所用試劑硫酸還可回收再利用，不產生新的污染。

高效固廢綜合利用系統 1094     

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本實用新型公開一種高效固廢綜合利用系統，涉及冶金固廢處理技術領域，解決了相關技術中轉爐除塵灰處理存在副產物須再處理的技術問題。包括依次設置的配料模塊、混合模塊、造球模塊與轉底爐焙燒模塊，配料模塊包括接收從轉爐產出的轉爐除塵灰，轉底爐焙燒模塊后相對設置有除塵回收鋅粉模塊和熱壓模塊，除塵回收鋅粉模塊用于回收從轉底爐焙燒模塊排出的高溫煙氣中粉塵，熱壓模塊用于將轉底爐焙燒模塊在還原氣氛下產出的金屬化球團進行熱壓，并形成熱壓塊，熱壓塊被配置為返至轉爐。金屬化球團經熱壓模塊被熱壓形成熱壓塊，可用作轉爐的廢鋼原料，解決了傳統火法冶煉處理冶金灰的產生副產物的問題，將固廢循環進行耗用，實現了固廢的循環利用。

催化型鐵酸鈣脫磷劑 812     

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催化型鐵酸鈣脫磷劑, 屬火法冶金技術領域, 主要 用于鐵水預處理及煉鋼脫磷?？朔耸蚁得摿讋┲惺也荒?直接與磷反應, 而且磷氧化后遇到鐵水中碳容易被還原, 導致的 脫磷效率低, 以及脫磷劑熔點高, 造渣時間長, 熱量及耐火材料損 耗大等缺點。主要成分是鐵酸鈣(CaxFeyOx+1.5y), 同時含有少量起調劑熔點和催化作用的Na、K、Al、F元素。它與鐵水中的磷反應能一次形成穩定的磷酸鹽化合物, 脫磷速度快, 而且在脫磷過程中不過度脫碳。

通過外加磁場誘導從鈷冰銅熔體中提取鈷鐵合金的方法 959     

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本發明涉及火法冶金技術領域，提供了一種通過外加磁場誘導從鈷冰銅熔體中提取鈷鐵合金的方法，將還原電爐生產的高溫鈷冰銅轉移至高溫磁選裝置；控制降溫幅度，在1150?1250℃對所述熔體施加800～1000奧斯特的外加磁場，使鈷鐵合金析出長大并沉降；將析出的鈷鐵合金和硫化亞銅液相分離得到鈷鐵合金成品。本發明通過對高溫鈷冰銅外加電磁力，利用鈷冰銅中鈷鐵合金與硫化相的結晶溫度、比重及磁感應強度的差異，達到提高鈷金屬轉化率并實現鈷鐵合金與其它硫化相高效分離的目的；本發明改進了現有鈷冰銅緩冷后再磨礦磁選的生產工藝，提高金屬轉化率、減低磨礦能耗，大大提高鈷、銅分離效率；工藝流程短、節約成本、具有廣闊應用前景。

用于廢舊鋰離子電池中石墨浮選的復合調整劑及廢舊鋰離子電池中石墨的回收方法 1038     

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本發明提供了一種用于廢舊鋰離子電池中石墨浮選的復合調整劑及廢舊鋰離子電池中石墨的回收方法。該復合調整劑包括巰基化合物和水玻璃。在石墨浮選的過程中加入該復合調整劑，能夠減少銅、鎳鈷錳進入到浮選精礦，從而降低石墨中銅、鎳鈷錳的含量，提高石墨中碳的品位。浮選尾礦中銅、鎳鈷錳等有價組分得到了富集，可作為濕法或火法冶金回收這些有價組分的原料。

含鎳、鈷廢電池和含銅電子廢棄物協同回收金屬的方法 1021     

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本發明提供了一種含鎳、鈷廢電池和含銅電子廢棄物協同回收金屬的方法，將初步破碎及富集金屬元素的廢電池和含銅電子廢棄物混合，配入造渣劑和一定配比的還原劑進行氧化還原反應，反應過程中相對活潑的金屬鐵、鋁等形成氧化物進入上層渣相，金屬鈷和鎳則進入底層的銅液，從而實現金屬相與渣相分離并得到含有銅、鈷、鎳的金屬，再通過電解精煉分別回收銅、鈷、鎳等高純度金屬；該發明流程短，采用高溫火法冶金協同回收電池和電子廢棄物中的有價金屬，避免了傳統廢舊電池濕法回收效率低、污染環境、需要使用大量浸出液、大量消耗酸和堿的問題，為廢三元電池和電子廢棄物資源回收提供了高效的新型回收途徑，具有良好的工業應用前景。

雙聯整鑄定向凝固渦輪導向葉片的熔模鑄造方法 1224     

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本發明是一種雙聯整鑄定向凝固渦輪導向葉片的熔模鑄造方法，該方法的步驟包括制備陶瓷型芯，再將其放入外形模具中壓制葉片蠟模，經組模后涂制型殼并脫蠟焙燒，然后熔煉澆注、脫殼、脫芯、切除澆道多余部分，本發明方法工藝簡單易行，可有效降低葉片的夾雜、疏松、晶體取向偏離等冶金缺陷報廢率，并提高鑄件尺寸精度，進而大幅提高產品合格率，減少經濟損失，可滿足大規模生產需求。

高爐冶煉石煤釩礦制備巖棉和含釩生鐵的方法 1189     

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本發明提供了一種高爐冶煉石煤釩礦制備巖棉和含釩生鐵的方法，屬于節能建材領域和冶金領域。本發明將石煤釩礦、煉鋼渣、鐵礦粉和焦末混合后進行燒結，得到燒結礦；然后將所述燒結礦與焦炭進行高爐冶煉，得到酸性系數為1.2～2.0的酸性熔渣和含釩生鐵；所述酸性熔渣經保溫精煉后直接制備巖棉。本發明采用高爐冶煉石煤釩礦，以高爐火法冶金工藝代替目前石煤水法提釩工藝，生產過程無HCl和Cl2氣體和有毒高價態釩氧化物、五價釩離子及大量廢渣產生，生產的酸性系數為1.2～2.0的熔渣可以制造各種優質巖棉，副產物含釩生鐵可作為鋼鐵冶煉的原料，固體產物能夠充分回收，實現了石煤釩礦的資源化利用和工業廢料的利用，生產成本低廉。

流體漸固化法回收廢舊鋰電池正極材料的方法 1155     

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本發明涉及一種流體漸固化法回收廢舊鋰電池正極材料的方法，通過將物料轉化為流體，使其易于輸送并保證了反應物的充分接觸，可提高金屬的回收率；反應期間物料逐漸固化，反應完成后轉化為固態金屬鹽產品，避免了回收過程中廢水的產生；反應過程中水以結晶水和水蒸氣的形式從反應體系中去除，保證了反應物的濃度不降低，金屬回收率高；本方法無需外加還原劑，無需高溫，成本低，能耗低。本公開提供了一種兼備火法冶金回收技術無廢水、試劑消耗量少和濕法冶金回收技術金屬回收率高、操作溫度低優勢的新方法。

用于生產模鑄錠、鑄件及連鑄坯的鑄造新技術和裝置 1094     

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用于生產模鑄錠、鑄件及連鑄坯的鑄造新技術和裝置。用低熔點液態金屬或合金做熱傳導劑,冷卻制作半固態金屬的攪拌器,導出被凝固金屬中的熱能,使其經半固態后再凝固成錠(坯)或鑄件,來提高有色金屬與合金及鋼鐵的鑄錠、鑄件及連鑄坯的質量、收得率與生產效率,并回收熱能。在發展高效連鑄和近終形連鑄的同時,可為半固態金屬加工技術供應大量的所需坯料(包括部分金屬基復合材料),使火法冶金符合可持續發展之方針。